Si vous travaillez dans l'industrie manufacturière, vous avez probablement entendu parler de ces acronymes - MTTF, MTBF et MTTR - mais vous ne savez peut-être pas pourquoi ils sont utiles ni comment les calculer et les utiliser.
Ne vous inquiétez pas, nous allons vous expliquer exactement pourquoi, quand et comment utiliser ces mesures de rapport d'incident pour améliorer la qualité de vos produits et le flux de travail de vos opérations.
Que sont les indicateurs de rapport d'incident et pourquoi sont-ils utiles ?
La définition de base des indicateurs de rapport d'incident est qu'il s'agit d'indicateurs de réussite et d'efficacité des activités de l'entreprise.
Par exemple, une société de vente se référerait au nombre de ventes conclues par mois. En comparant ce chiffre aux chiffres des mois précédents, un directeur des ventes peut se faire une idée de la bonne ou de la mauvaise marche des ventes.
Dans l'industrie manufacturière, il existe des indicateurs de rapport d'incident couramment utilisés qui se réfèrent à des problèmes spécifiques de la chaîne de production. Les plus courantes sont le MTBF (temps moyen entre deux défaillances), le MTTF (temps moyen avant défaillance) et le MTTR (temps moyen avant réparation).
Le terme "moyenne" fait référence à la moyenne mathématique. Nous verrons un peu plus loin comment calculer ces mesures.
Les mesures des rapports sont des outils essentiels pour un plan de réponse stratégique appelé gestion des incidents. Cela va de la prévision et de la prévention des erreurs futures à la préparation des employés à la meilleure façon de répondre aux urgences et aux accidents.
Les mesures des rapports d'incidents constituent d'excellents KPI (indicateurs clés de performance) pour les initiatives d'amélioration spécifiques de l'entreprise. Par exemple, un bon KPI est d'avoir un MTTA (temps moyen pour reconnaître le problème et commencer la réparation) de moins d'une heure pour l'ensemble des opérations.
Avantages de l'utilisation des mesures d'incidents
Les fabricants ont de nombreuses bonnes raisons d'utiliser ces mesures. En fin de compte, le calcul de ces chiffres permet de mettre en évidence les problèmes de production qui pourraient être améliorés pour rendre les opérations plus fiables. Voici quelques-uns des avantages les plus significatifs :
- Programmer la maintenance prédictive pour éviter les temps d'arrêt non planifiés
- Réduire les temps d'arrêt lorsqu'ils surviennent
- Obtenir des informations sur le meilleur endroit pour intégrer les machines
- Éviter les goulets d'étranglement
- Améliorer la gestion des stocks
- Comprendre le temps de réaction aux urgences et aux arrêts de production
- Estimer les coûts des temps d'arrêt non planifiés
- Découvrir les lacunes dans la formation à la sécurité et à l'intervention
Qu'est-ce que le MTBF (temps moyen entre deux défaillances) ?
Le temps moyen entre deux défaillances est défini comme le temps moyen entre deux points de défaillance dans un système tel qu'une chaîne de production. Il est communément appelé "durée de vie moyenne" d'une machine.
Il convient de noter que le MTBF désigne généralement les défaillances comme étant "réparables", car elles peuvent être réparées et sont considérées comme une conséquence normale de l'utilisation d'une machine qui se dégrade avec le temps.
!sample flow diagram of Mean Time Between Failures (MTBF)
Le "temps de fonctionnement" correspond au moment où la machine fonctionne, soit après une réparation, soit après avoir été mise en marche pour la première fois.
❌ Notez que vous ne devez PAS inclure les unités qui sont retirées des cycles de production pour une maintenance programmée de routine.
Comment calculer le MTBF
Le calcul du temps moyen entre les défaillances est simple :
MTBF = Temps de fonctionnement total / Nombre de défaillances
L'indicateur clé de performance pour le MTBF varie en fonction de l'entreprise et du type d'opérations, y compris les machines, qui sont disponibles.
En règle générale, plus le MTBF est élevé, plus le système de production est performant, car il est capable de fonctionner efficacement avant une défaillance.
Qu'est-ce que le MTTF (Mean Time To Failure) ?
Le temps moyen de défaillance est très similaire au MTBF, avec quelques différences importantes.
Alors que le MTBF est utilisé pour les pannes réparables, le MTTF est utilisé pour les pannes non réparables. En effet, le MTTF suppose que les machines se cassent d'une manière qui n'est pas réparable et que la machine entière doit être remplacée par un nouveau modèle.
Comment calculer le MTTF
Le calcul du MTTF est également relativement simple. Si vous avez du mal à conceptualiser cette mesure, imaginez qu'il s'agit de calculer la durée de vie moyenne d'un groupe de personnes, puisque la mort n'est pas "réparable" comme le serait une pièce cassée dans une machine.
MTTF = durée de vie / nombre de machines
⚠ Gardez à l'esprit que lorsque vous calculez le MTTF et le MTBF, ils peuvent s'avérer être le même nombre. C'est normal et cela se produit lorsque plusieurs machines de l'atelier tombent en panne en même temps.
Qu'est-ce que le MTTR (temps moyen de réparation) ?
Le temps moyen de réparation est étroitement lié au MTBF, sauf qu'il se réfère à la durée moyenne nécessaire aux ingénieurs pour réparer un équipement en cas de défaillance.
Il est également connu sous d'autres noms, tels que temps moyen de réponse, de réparation, de récupération ou de résolution.
Comment calculer le MTTR
Le temps moyen de réparation est une autre mesure avec une moyenne mathématique :
MTTR = temps total de réparation / nombre de réparations
❌ Il ne doit PAS inclure le temps consacré aux réparations qui ne sont pas directement liées à la machine elle-même (comme la commande d'une nouvelle pièce ou l'attente d'une livraison).
Avantages de l'intégration numérique des mesures d'incidents
Vous pouvez vouloir effectuer ces calculs à la main, mais les mesures d'incidents sont extrêmement utiles parce qu'elles sont très précises. Résoudre toutes ces équations manuellement n'est pas la façon la plus efficace ni la plus rationnelle d'améliorer les processus.
Ces mesures impliquent également des calculs un peu plus complexes qui entrent en ligne de compte lorsque les installations de fabrication sont quelque peu complexes.
De plus, que se passe-t-il si quelqu'un oublie de noter la seconde exacte à laquelle une machine tombe en panne ? Lorsque vous vous rendez compte qu'une mesure a été oubliée, la seule chose que vous puissiez faire est d'estimer le moment où la machine est tombée en panne, ce qui n'est pas exact et risque d'influencer considérablement vos calculs.
La meilleure façon d'éviter ces erreurs est d'utiliser un logiciel de fabrication qui suit automatiquement les mesures et collecte les données. Des solutions logicielles telles que VKS Pro peuvent compiler ces chiffres à partir de données saisies directement dans l'atelier en temps réel et calculer ces mesures pour obtenir des informations utiles.
Vous pouvez également intégrer pleinement votre logiciel à votre réseau IIoT afin que toutes les informations relatives aux opérations soient centralisées et facilement accessibles pour une amélioration continue.
Autres indicateurs de rapport d'incident
Vous entendrez peut-être d'autres personnes parler de variantes de ces trois mesures clés des incidents. En voici quelques-unes :
- MTTD, ou Mean Time To Detect (temps moyen de détection), est le temps moyen qu'il faut à un système pour enregistrer sa défaillance à partir du moment où elle s'est produite.
- MTTA, ou Mean Time To Acknowledge, est le temps moyen qu'il faut aux travailleurs pour commencer les travaux de réparation après que le système est tombé en panne.
- Le MDT, ou temps moyen d'arrêt, est le temps moyen pendant lequel le système n'est pas opérationnel à partir du point de défaillance, et comprend les périodes d'attente logistiques, comme le temps passé à attendre l'expédition d'une nouvelle pièce.
Les mesures des rapports d'incidents font partie de ces outils de maintenance de routine qu'il convient d'utiliser régulièrement afin de maintenir vos opérations de fabrication aussi légères que possible.
Heureusement, grâce aux solutions de plateforme numérique conçues pour les fabricants par les fabricants, il s'agit d'un processus simple que vous pouvez intégrer pour obtenir des informations précieuses à long terme.