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Découvrez comment !Par: Sylvie Couture | 6 février 2020
Je vais vous raconter une histoire sur la traçabilité, mais d’un point de vue différent. Je vais vous raconter l’histoire vraisemblable du gousset GP-12V, telle qu’enregistrée par VKS.
Par: Sylvie Couture | 6 février 2020
Il y a quelques semaines, j’ai été invitée à rédiger l’article de blogue du mois sur la traçabilité, en particulier sur les solutions de traçabilité de VKS. En cherchant de l’inspiration sur Internet, j’ai trouvé de nombreux articles qui décrivaient en profondeur les matrices de traçabilité, tout en rappelant l’importance primordiale de la redevabilité.
J’ai eu la nette impression de les avoir tous lus auparavant, et vous les avez aussi probablement déjà lus. Rassurez-vous donc, vous n’êtes pas sur le point de lire un énième texte sur la matrice de la traçabilité. Bien au contraire, le présent article se veut novateur. Je vais vous raconter une histoire sur la traçabilité, mais d’un point de vue différent. Je vais vous raconter l’histoire vraisemblable du gousset GP-12V, telle qu’enregistrée par VKS.
Par une nuit sombre et orageuse, le gousset GP-12V arrive dans une usine d’assemblage aérospatial . Peu de temps après, le carton du gousset est ouvert et son code est numérisé dans le logiciel VKS sur la chaîne de production C-25, la chaîne assemblant l’aile gauche d’un avion à réaction régional de 100 passagers.
Cette numérisation garantit que les détails du GP-12V sont sauvegardés de manière permanente dans le rapport de production, et que son utilisation est enregistrée de façon continue. Au cours du processus d’assemblage, le GP-12V est photographié avant et après son installation, et reçoit même la plus haute distinction qu’un gousset puisse remporter : une signature d’approbation définitive du superviseur qualité.
L’avion contenant le GP-12V est prêt à décoller. L’équipe de montage le regarde avec admiration, se rappelant les milliers de pièces qu’il a fallu pour assembler le chef-d’œuvre. Chacune de ces pièces ainsi que leur numéro sont désormais soigneusement consignés et enregistrés électroniquement dans le rapport de production qui a été envoyé par courriel aux nouveaux propriétaires.
Si quelqu’un avait des doutes, le rapport de production de VKS prouverait facilement que le GP-12V a bel et bien été fabriqué et installé dans l’aile gauche de l’avion, prêt à servir.
La société qui a fabriqué le GP-12V annonce un rappel des goussets de la gamme GP, avertissant ses clients que certains goussets comportent un perçage supplémentaire et ne sont pas aussi résistants que prévu.
Le fabricant de l’avion intégrant le GP-12V décide alors de rechercher les goussets de la gamme GP dans ses rapports de production VKS. Il les trouve facilement en utilisant les filtres de recherche de rapport et constate, grâce aux photos fournies dans la documentation, que les pièces du lot qu’il a reçu ne comportaient pas de perçages supplémentaires. Le constructeur est heureux d’informer le propriétaire de l’avion que tout se passe bien, puis lui envoie cette page du rapport dans un fichier PDF pour le rassurer.
Le GP-12V ne présente aucun danger et peut donc poursuivre sa précieuse aventure.
Une forte tempête frappe l’aéroport où est stationné l’avion qui contient le GP-12V. La coque de l’avion subit d’importants dégâts et l’avion est jugé irréparable et envoyé au recyclage. Lors de l’examen des composants de l’avion figurant dans le rapport de production, le GP-12V est considéré comme récupérable et extrait de l’épave. Il est ensuite renvoyé à l’installation d’assemblage pour réaffectation.
Le GP-12V retourne à l’usine de montage. Grâce au rapport, les chefs de produit peuvent constater que la position précédente du GP-12V favorisait son usure, ils décident donc de l’affecter à une position plus adéquate pour une pièce avec son historique d’utilisation.
À 9 h 44 le lundi 15 juillet, le GP-12V est enregistré comme une pièce de rechange pour le fuselage d’un avion-cargo en cours d’entretien. Les ingénieurs numérisent de nouveau son numéro dans VKS sur la chaîne de production S-80. Des documents aussi détaillés que ceux de la première fois sont créés pour décrire son installation.
Vingt ans plus tard, l’avion-cargo contenant le GP-12V est retiré du service et ses pièces sont à nouveau recyclées dans l’usine d’assemblage. Malheureusement, en raison de son usure, le GP-12V n’est plus considéré comme une pièce sûre réutilisable dans des avions.
Avant de pouvoir fondre le gousset, l’usine doit connaître les types de revêtements qui ont été appliqués sur la pièce et savoir s’ils pourraient poser des risques lors de la fonte. Une recherche rapide du numéro du GP-12V dans VKS permet d’obtenir ses deux rapports de production et le personnel de l’installation est en mesure de confirmer que la fonte de la pièce peut s’effectuer en toute sécurité. Le numéro du GP-12V est numérisé une dernière fois dans VKS sur la chaîne de production D-19. Il s’agit de la chaîne qui s’occupe de la fonte du lot de métal AL-301.
Une petite plaque métallique baptisée MMR-2549 est numérisée dans VKS sur la chaîne de production E-12. Cette plaque doit être placée sur le côté droit de chaque siège de la nouvelle navette spatiale passagers faisant la liaison Terre-Mars. Même si c’est la première fois que ce numéro est numérisé dans VKS, une recherche rapide dans le système permettrait de découvrir que la plaque MMR-2549, fabriquée à partir du lot métallique AL-301, faisait autrefois partie de la structure de l’aile gauche d’un avion à réaction régional de 100 passagers.
Et l’aventure continue…
Certains éléments de l’histoire ci-dessus sont peut-être fictifs, mais toutes les fonctionnalités de traçabilité de VKS qui ont été mentionnées sont bien réelles. Quel que soit votre secteur de fabrication, la traçabilité est un besoin croissant dans un monde où les consommateurs exigent plus de responsabilité et de transparence.
Comme le montrent les scénarios ci-dessus, vous ne savez jamais quand vous aurez besoin de récupérer des informations sur votre production. Il est impossible d’anticiper les rappels de produits, les défauts, les changements de normes industrielles, ainsi que les modifications des réglementations nationales.
Cependant, vous pouvez au moins vous préparer à tous ces aléas.
Instructions de travail visuelles. Toutes les fonctionnalités de traçabilité de VKS découlent de nos instructions de travail visuelles qui aident les entreprises à rationaliser le processus de production en éliminant le papier. Les instructions de travail numériques offrent également aux fabricants la capacité de recueillir des données précieuses qui leur permettent de retrouver la trace de toutes les étapes du cycle de vie de tout élément de la production, des pièces aux listes de contrôle d’inspection.
Formulaires intelligents. Grâce aux formulaires intelligents, vous pouvez saisir toutes les informations que vous souhaitez pour répondre à tous les besoins de transparence et de redevabilité de votre entreprise. Les formulaires intelligents peuvent contenir des renseignements saisis par les opérateurs, des signatures de superviseurs, ainsi que des résultats de tests extraits de bases de données tierces. Les formulaires intelligents peuvent également servir à collecter des photos de l’assemblage ainsi qu’à recueillir les commentaires des opérateurs. Tous les formulaires intelligents remplis sont ensuite disponibles dans les rapports de production.
Compatibilité avec la technologie de numérisation. VKS permet aux opérateurs de numériser facilement les pièces et de les ajouter aux formulaires intelligents à l’aide de la technologie de numérisation de code-barres et d’étiquettes d’identification par radiofréquence (RFID). Après la numérisation d’une pièce et son ajout à un formulaire intelligent, celle-ci est enregistrée dans le rapport de production correspondant au bon de travail. Les numérisations peuvent s’effectuer à l’aide d’un lecteur de code-barres ou de la tablette qui permet de consulter les instructions de travail. VKS prend en charge les codes QR et deux formats de code-barres : le Code 39 et le Code 128.
Rapports de production. Les rapports de production sont des documents où tous les renseignements saisis sur un même bon de travail sont recueillis et stockés. Ces rapports de production font partie intégrante du système VKS et demeurent consultables même plusieurs années après leur création. Ils contiennent toutes les informations relatives à la production, telles que le lieu de production, le nom des opérateurs, les dates de production, ainsi que tous les renseignements collectés par les formulaires intelligents. Comme mentionné précédemment, les formulaires intelligents permettent de tout recueillir, des numéros de pièces aux photos prises pendant la production. Grâce aux outils de recherche intégrés de VKS, vous pouvez rapidement filtrer les données pour trouver exactement ce que vous cherchez.
En matière de traçabilité, le principal avantage de VKS est la facilité d’enregistrement et de récupération des informations. Dès qu’un opérateur saisit les données dans VKS, manuellement ou par numérisation de code-barres, ces informations sont facilement traçables grâce aux options de recherche de la section des rapports de production.
Même les informations qui sont remplacées ou supprimées à un moment donné de la production sont répertoriées et sauvegardées. Grâce aux formulaires intelligents qui offrent des options pour contrôler chaque élément du cycle de production, vous n’avez pas à vous inquiéter de ne pas pouvoir retrouver une information, devenue soudainement cruciale, sur une pièce produite il y a trois ans. Elle sera toujours disponible, attendant patiemment que vous la rameniez à la surface pour découvrir ses aventures antérieures.
Dans cette histoire, nous nous sommes principalement concentrés sur l’utilisation des fonctionnalités de traçabilité de VKS pour le suivi de pièces. Si vous avez lu attentivement les aventures du GP-12V, vous avez sans doute noté la mention de la signature du superviseur qualité à la fin du chapitre 1. Il s’agit là d’un des moyens d’assurer la traçabilité des processus de qualité et d’inspection dans VKS. Grâce à la création de listes de contrôle qualité et d’inspection qui sont intégrées aux instructions de travail numériques, les entreprises peuvent ajouter ces informations au rapport de production pour accroître leur redevabilité lors de la livraison du produit.