La mise à l'échelle de la production peut être un défi industriel compliqué, mais pour le fabricant d'ascenseurs Mitsubishi Electric, dont l'objectif est la facilité de la « mobilité verticale », la croissance verticale rapide est emblématique de chaque cage assemblée de main de maître dans l'usine. Grâce à l'aide du logiciel VKS Enterprise au cours des quatre dernières années, Mitsubishi Electric a entièrement numérisé ses opérations et a standardisé ses procédures dans la poursuite de sa prochaine étape de développement de l'usine intelligente.
Fabricant d'ascenseurs de premier plan sur le marché japonais, en particulier depuis plus de 65 ans, Mitsubishi Electric a récemment élargi sa clientèle de manière stratégique pour inclure le marché européen. Ayant vu les tendances de fabrication de l'industrie 4.0 se répandre au sein du marché au cours des dernières années, ils ont été des participants précoces de la technologie Smart Factory et IoT. Il est donc logique que l'usine Mitsubishi Electric de Veenendaal, aux Pays-Bas, soit déjà très familière avec la capture du marché des ascenseurs par le biais de l'innovation stratégique :
- Lorsque d'autres ascenseurs dans les bâtiments modernes à forte occupation étaient encombrants et difficiles à installer pour les ingénieurs dans le cadre des exigences architecturales, Mitsubishi Electric a conçu une configuration actualisée qui a éliminé la salle des machines encombrante et attachée qui était auparavant nécessaire pour le fonctionnement.
- Lorsque d'autres ascenseurs équipés de systèmes hydrauliques obsolètes fonctionnaient trop lentement, Mitsubishi Electric a conçu de nouveaux modèles dotés de systèmes de contrôle de la traction plus rapides et plus soucieux de l'environnement.
- Alors que d'autres ascenseurs pouvaient aller environ 12 ans avant de nécessiter un entretien, Mitsubishi Electric a combattu l'obsolescence planifiée en construisant des ascenseurs qui durent 25, voire 40 ans selon le modèle.
Il est tout à fait possible de construire un ascenseur plus rapide, et pour la plupart des gens qui attendent un ascenseur, c'est la seule priorité.
Zefanja Langeberg, le compilateur de composants de Mitsubishi Electric qui travaille dans l'atelier de Veenendaal, tient cependant à être clair : « La vitesse n'est pas tout. Nous accordons une grande importance à la qualité ici ».
Ce qu'il dit est vrai, car les ascenseurs Mitsubishi ont le taux de panne le plus bas des Pays-Bas, avec une moyenne de 1,0 panne par an (contre une moyenne nationale de 3,0). Les chiffres sont importants, et les données confirment la devise de Mitsubishi Electric : « La qualité en mouvement ».
C'est pourquoi, alors que d'autres usines étaient confrontées à une variabilité coûteuse des produits sur la chaîne de montage en raison d'une répartition inégale des connaissances tribales, Mitsubishi Electric s'est tournée vers le logiciel d'instructions de travail numérisées de VKS Enterprise pour commencer à normaliser sa chaîne de montage depuis le début. La prochaine grande étape pour que Mitsubishi Electric devienne une Smart Factory entièrement intégrée a été la numérisation et la standardisation de leurs instructions de travail personnalisées avec le logiciel VKS.
« VKS est un programme formidable à utiliser. Il y a beaucoup de possibilités, et après quatre ans, je ne pense toujours pas les avoir toutes trouvées. »
Zefanja Langeberg
Compilateur de composants
Après 65 ans d'excellence en matière d'ascenseurs, Mitsubishi Electric prévoit une maintenance après seulement 40 ans de service, ce qui prouve que l'objectif est de construire des systèmes de mobilité qui durent, avant tout.
Il en va de même pour la main-d'œuvre de l'usine. Pour assurer une ligne de production de haute qualité avec peu de défauts inattendus, Mitsubishi Electric s'est concentré sur la capture des connaissances tribales de ses ouvriers les plus expérimentés. Malheureusement, les efforts initiaux de normalisation de l'atelier ont eu pour conséquence que le fardeau de la création des SOP a été porté par les anciens travailleurs eux-mêmes, qui étaient plus désireux de retourner au soudage que de rédiger minutieusement des manuels d'instructions complets.
Le problème a pris de l'ampleur lorsque Mitsubishi Electric a conçu son système d'ascenseur européen MOVE. Ces nouveaux ascenseurs sont très différents du modèle japonais standard avec lequel les ouvriers d'assemblage étaient habitués. D'une part, Mitsubishi Electric a conçu les ascenseurs MOVE comme des systèmes modulaires qui s'emboîtent les uns dans les autres et qui peuvent être assemblés de manière durable sans avoir recours à la peinture en bombe ou au collage, qui peuvent dégrader prématurément les matériaux.
Étant donné que le modèle MOVE a été conçu à Veenendaal spécifiquement pour une utilisation européenne, l'usine avait besoin de son propre logiciel d'instructions de travail standardisées pour faciliter le processus d'assemblage qui n'était pas encore routinier. Mitsubishi Electric disposait d'une conception et d'un plan parfaits, mais elle avait besoin d'aide pour mettre en œuvre ce standard incroyablement élevé. Pour que le modèle MOVE soit un succès, il devait être plus fiable que presque tous les autres ascenseurs du marché. Cette fiabilité de haute qualité, emblématique de la marque Mitsubishi, n'est pas développée uniquement pour les relations publiques - elle transparaît dans la qualité évidente de la fabrication.
Le problème, cependant, est que l'usine était consciente de l'objectif visé, mais ne disposait pas d'un système multifonctionnel permettant de rationaliser les toutes nouvelles instructions étape par étape qui avaient été développées uniquement pour les nouveaux modèles MOVE. C'est là qu'ils ont fait appel à la gestion spécialisée, y compris les instructions de travail, par l'intermédiaire de VKS.
Comment fonctionnait la chaîne de montage de Mitsubishi Electric avant VKS ?
« Nous avions des livres », dit Langeberg en riant de cet anachronisme. « Je pense qu'il y avait environ 200 pages pour chaque livre, et s'il y avait une erreur dans le texte ou si l'image n'était plus bonne, nous devions tout réimprimer encore et encore, ce qui représente beaucoup de papier. Chaque livre devait être imprimé au moins trois fois, donc c'était beaucoup de travail - mettre des choses dans les livres, retirer les anciens livres, en mettre de nouveaux - nous gagnons beaucoup de temps maintenant. »
Au lieu d'utiliser l'ancienne méthode que Langeberg décrit comme consistant à « prendre [les nouveaux employés] par la main et à procéder étape par étape » pour assurer un travail standard approprié, VKS est beaucoup plus facile à mettre en œuvre et à maintenir la standardisation du lieu de travail.
Bien sûr, certains travailleurs, à l'aise avec leurs routines individuelles, ont initialement résisté au passage aux instructions de travail numériques. « Normalement, les gens ont beaucoup d'expérience professionnelle et ils fabriquent le produit parce qu'ils savent comment faire », explique M. Langeberg. Lorsque les employés sont fiers de leur travail, il peut être difficile de les inciter à bousculer des routines qui fonctionnent déjà bien pour eux.
Les instructions de travail électroniques présentent toutefois d'autres avantages que des gains d'efficacité. M. Langeberg insiste pour que ses employés suivent les instructions et approuvent physiquement les étapes critiques au moyen de formulaires interactifs intégrés aux instructions de travail. De cette façon, les instructions de travail numériques de VKS permettent de responsabiliser l'ensemble de l'atelier. Si jamais un problème surgit malgré cela, l'erreur peut être immédiatement retracée jusqu'à la personne qui a effectué cette étape.
La fonction Smart Forms de VKS peut convaincre même les travailleurs de longue date les plus têtus des avantages de la normalisation. Dans un thème similaire à la responsabilisation, VKS utilise des formulaires de contrôle de la qualité pour une traçabilité accrue dans le cycle de vie de la production. Cette intégration des formulaires de contrôle de la qualité aux instructions de travail numériques normalisées va plus loin que l'usine pour garantir une production satisfaisante : dans le rare cas où un client reçoit un produit endommagé, Mitsubishi Electric peut se référer aux formulaires de contrôle de la qualité antérieurs qui comprennent des photos et des mesures du produit avant qu'il ne quitte l'entrepôt.
Si les gens en Allemagne disent : « Oh, nous n'avons pas reçu les pièces », alors nous pouvons leur montrer la photo [du produit fini quittant l'installation]. Les formulaires VKS capturent les données pour chaque étape de l'assemblage, de sorte que si nous avons fait une erreur, nous savons exactement où elle se trouve. S'il y avait une erreur dans l'une des pièces, les personnes qui l'avaient faite finissaient par en être informées. Avant, nous ne pouvions pas voir qui c'était. Maintenant, avec la VKS, il est possible de savoir qui l'a fait". La responsabilité en matière de production et la traçabilité en matière de distribution contribuent à réduire les coûts et à garantir la fiabilité de la marque.
En plus d'être plus simples et plus rapides dès le départ, les instructions de travail digitales de VKS sont également plus faciles à corriger dans la pratique : « Lorsque les employés voient quelque chose qui doit être modifié, je reçois un courriel avec le numéro de la page et je peux la trouver et la modifier en un rien de temps", explique M. Langeberg. "Avant, ils utilisaient Whatsapp et m'envoyaient l'erreur et je devais chercher la bonne page. Maintenant que c'est un courriel [avec un lien direct vers l'instruction correcte], c'est plus facile. »
En fin de compte, même s'il a fallu un peu de temps aux travailleurs pour accepter le changement, ils ont été satisfaits des résultats obtenus grâce à VKS. Pour ceux qui travaillent dans l'atelier, « ils n'aimaient pas devoir noter les problèmes sur papier, attendre, puis découvrir que le papier avait été perdu ou jeté. Certaines choses ne changent jamais. Mais ils étaient heureux de laisser tomber les livres, alors ils sont heureux maintenant. »
Standardisation de l'usine intelligente
Avant de mettre en œuvre le logiciel VKS, Mitsubishi Electric ne disposait pas d'un système de capture de données fiable, capable de fournir un retour d'information précieux pour l'analyse. « Maintenant que nous utilisons des formulaires pour vérifier la qualité, c'est mieux - d'après nos rapports », déclare Langeberg.
La mise à niveau vers une véritable collecte automatique des données avec VKS Enterprise était très attendue, car Mitsubishi Electric utilise déjà le même type de technologie dans ses ascenseurs modernes, et connaît donc les avantages des applications Smart Factory.
Dans les nouveaux modèles d'ascenseurs, l'unité de commande centrale peut être connectée à Internet, ce qui permet d'utiliser des fonctions automatiques avancées pour surveiller les conditions de maintenance préventive et de programmation des performances optimales. Le panneau de commande peut être facilement utilisé avec un écran tactile et des capteurs avancés sont positionnés dans toute la cage, ce qui réduit le nombre d'interrupteurs mécaniques et de composants susceptibles de tomber en panne.
De la même manière que Mitsubishi Electric a revu la conception des ascenseurs pour découvrir de nouveaux paramètres de durabilité, VKS a repensé les instructions de travail pour normaliser la production, ce qui a permis d'obtenir un système plus efficace dans son ensemble, de la conception du produit à son installation. En mettant en œuvre cette initiative, la normalisation de la main-d'œuvre a permis de découvrir de nouvelles voies vers l'intégration de l'usine intelligente.
VKS Enterprise est un investissement qui continue à rapporter des dividendes avec chaque fonctionnalité. Ayant déjà transformé avec succès l'atelier grâce à VKS, Mitsubishi continue de chercher des moyens innovants de poursuivre l'amélioration continue. La prochaine étape sur la voie de l'intégration de l'usine intelligente consiste à mettre en œuvre la fonction ToolConnect** de VKS. Cette fonction assure un assemblage correct en communiquant avec des outils dynamométriques intelligents à l'aide d'un protocole ouvert. Par exemple, pour chaque vis ou boulon utilisé dans le processus d'assemblage, ToolConnect mesure l'action effectuée et vérifie que le couple, l'angle et le nombre de filets appropriés sont atteints. Après que la plateforme a vérifié que les bons chiffres ont été atteints, l'instruction de travail passe automatiquement à l'étape suivante du processus, ce qui permet à l'opérateur de rester synchronisé avec les instructions de travail en temps réel.
En plus de garantir un contrôle de qualité standardisé en production, ToolConnect offre des niveaux de traçabilité plus élevés pour une assurance qualité supplémentaire si une analyse supplémentaire des données est un jour nécessaire. De cette façon, ToolConnect ne fait pas que fournir une garantie de sécurité pour le contrôle de la qualité - il aide à compléter un historique complet de l'appareil pour chaque ascenseur dans chaque lot expédié.
Jusqu'à présent, Mitsubishi Electric a transformé les ascenseurs de nuisances mécaniques en systèmes technologiques intelligents qui contribuent grandement à l'architecture globale et au flux humain de la planification des bâtiments. Avec l'introduction de tant de caractéristiques nécessaires pour les ascenseurs modernes, le potentiel d'erreur de production augmente. Par conséquent, le besoin d'instructions de travail normalisées chez Mitsubishi Electric était criant, étant donné les grands bonds en avant sur la concurrence qu'ils ont commencé à capitaliser.
Résultats durables et ajustables
Un élément clé dans le développement du modèle d'ascenseur MOVE de Mitsubishi Electric était l'engagement envers la durabilité environnementale. Pour leur nouvel ascenseur MOVE, ils ont réutilisé autant de pièces que possible dans le processus de production, ce qui a conduit à une diminution de 25 % de l'utilisation de matériaux et à la désignation officielle d'un classement de niveau énergétique « A ». Le système d'ascenseur MOVE est certifié C2C, également connu sous le nom de « cradle-to-cradle », ce qui signifie que la production durable est au premier plan de la conception.
Les ascenseurs MOVE sont faciles à démonter et à installer, et après 25 à 40 ans de service, la plupart des pièces peuvent être reconstruites dans des modèles MOVE plus récents, dans un souci révolutionnaire de durabilité.
Une réduction du nombre de pièces mécaniques signifie une diminution directe de la pollution et des économies importantes sur le coût du produit, le calendrier et les protocoles de maintenance. Mitsubishi Electric a intelligemment identifié que la durabilité dans la conception et la production a de multiples avantages qui vont au-delà du produit lui-même pour avoir un impact durable.
Conseil de pro : L'équipement de protection individuelle (EPI) est devenu un élément indispensable d'une tenue sûre pendant la pandémie. Dans l'atelier de Mitsubishi Electric aux Pays-Bas, le pictogramme VKS rappelle aux travailleurs de porter des lunettes de sécurité, des protections auditives et des chaussures de sécurité dans l'atelier, car la sécurité est une priorité absolue chez Mitsubishi.
À mesure que la technologie disponible de l'industrie 4.0 s'étend et s'applique, les ascenseurs pourraient évoluer pour devenir plus "intelligents" que ce qui avait été considéré comme possible, et Mitsubishi Electric est prêt à gérer l'avenir de la mobilité verticale. En équipant l'ascenseur MOVE de la technologie Smart Factory, comme les capteurs et les rapports de trafic prédictifs, les ascenseurs Mitsubishi peuvent suivre les périodes d'utilisation les plus chargées et modifier automatiquement l'algorithme qui déclenche le système de synchronisation de la cabine d'ascenseur pour un fonctionnement optimisé. Maintenant que l'atelier de Mitsubishi Electric est entièrement numérique avec l'aide de VKS Enterprise, l'entreprise peut se concentrer sur la priorité à donner à la recherche et au développement afin de rendre la mobilité verticale plus accessible, durable et confortable.
Pourquoi gaspiller des pièces sur de nouveaux ascenseurs alors qu'elles peuvent être réutilisées ? Pourquoi gaspiller du papier sur des instructions alors qu'un système numérique est tellement plus efficace à tous les égards ?
L'ajout de VKS Enterprise à l'atelier de Mitsubishi Electric était plus qu'un simple ajout permettant de réduire les coûts. Il s'agit d'un investissement dont les retombées immédiates dépassent les mesures actuelles de réduction des coûts et s'étendent aux applications de l'usine intelligente, où se trouve l'avenir de la fabrication.
Dès à présent, les travailleurs n'ont plus à se pencher sur des classeurs de 200 pages d'instructions imprimées qui sont souvent salies ou perdues.
« Tous ces livres sont désormais obsolètes grâce à VKS », souffle Langeberg avec un petit soupir de soulagement. Avec l'augmentation de la demande d'ascenseurs de haute qualité, il est facile de comprendre que Mitsubishi préfère un flux de travail allégé et standardisé pour répondre à la demande continue de sa Smart Factory.
Et bien que ce type d'amélioration continue de la fabrication ait duré des décennies pour Mitsubishi Electric, VKS est fière d'être une pièce de puzzle finale qui complète leur réussite industrielle parfaite - et nouvellement sans papier.
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