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Mitsubishi Electric optimiert die intelligente Fabrik

January 24, 2022

A shop floor worker at Mitsubishi using VKS digital work instructions

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Die Skalierung der Produktion kann eine komplizierte industrielle Herausforderung sein, aber für den Aufzughersteller Mitsubishi Electric, dessen Ziel eine einfache "vertikale Mobilität" ist, ist ein schnelles vertikales Wachstum ein Sinnbild für jede Kabine, die in der Fabrikhalle meisterhaft zusammengebaut wird. Mit Hilfe der VKS Enterprise Software hat Mitsubishi Electric in den letzten vier Jahren seine Abläufe vollständig digitalisiert und standardisiert, um die nächste Stufe der Smart Factory Entwicklung zu erreichen.

Als führender Aufzugshersteller auf dem japanischen Markt seit über 65 Jahren hat Mitsubishi Electric vor kurzem seinen Kundenstamm strategisch auf den anspruchsvollen europäischen Markt ausgeweitet, von Büro- und Wohngebäuden bis hin zum Gastgewerbe und Gesundheitswesen. Das Unternehmen hat in den letzten Jahren beobachtet, wie sich die Trends der Industrie 4.0 auf dem Markt durchgesetzt haben, und war ein Vorreiter in Sachen Smart Factory und IoT-Technologie. Daher ist es nur logisch, dass das Mitsubishi Electric Werk in Veenendaal, Niederlande, bereits sehr vertraut mit der Eroberung des Aufzugsmarktes durch strategische Innovationen ist:

  • Als andere Aufzüge in modernen Gebäuden mit hoher Auslastung sperrig und für die Ingenieure schwierig im Rahmen der architektonischen Anforderungen zu installieren waren, entwickelte Mitsubishi Electric ein modernes System, das den sperrigen, angebauten Maschinenraum überflüssig machte, der früher für den Betrieb notwendig war.

  • Als andere Aufzüge mit veralteten Hydrauliksystemen zu langsam liefen, entwarf Mitsubishi Electric neue Modelle mit schnelleren und umweltfreundlicheren Traktionskontrollsystemen.

  • Als andere Aufzüge etwa 12 Jahre hielten, bevor sie gewartet werden mussten, kämpfte Mitsubishi Electric gegen die geplante Obsoleszenz und baute Aufzüge, die je nach Modell 25 und sogar 40 Jahre halten.

Es ist durchaus möglich, einen schnelleren Aufzug zu bauen, und für die meisten Menschen, die auf einen Aufzug warten müssen, ist das die einzige Priorität.

Zefanja Langeberg, Mitsubishi Electric's Components Compiler, der in der Werkstatt in Veenendaal arbeitet, möchte jedoch klarstellen: "Geschwindigkeit ist nicht alles. Wir legen hier einen großen Wert auf Qualität."

Was er sagt, klingt wahr, denn die Aufzüge von Mitsubishi haben die niedrigste Ausfallrate in den Niederlanden, mit durchschnittlich 1,0 Ausfällen pro Jahr (im Vergleich zum nationalen Durchschnitt von 3,0). Zahlen sind wichtig, und die Daten unterstützen das Motto von Mitsubishi Electric "Qualität in Bewegung".

Aus diesem Grund wandte sich Mitsubishi Electric an die digitalisierte Arbeitsanweisungssoftware von VKS Enterprise, als andere Fabriken aufgrund einer ungleichmäßigen Verteilung von Stammeswissen mit kostspieligen Produktschwankungen an der Montagelinie zu kämpfen hatten, um ihre Montagelinie von Grund auf zu standardisieren. Der nächste große Schritt auf dem Weg von Mitsubishi Electric zu einer voll integrierten Smart Factory war die Digitalisierung und Standardisierung der individuellen Arbeitsanweisungen mit VKS Software.

"VKS ist ein großartiges Programm, das man benutzen kann. Es gibt viele Möglichkeiten, und nach vier Jahren glaube ich immer noch nicht, dass ich sie alle gefunden habe."

Zefanja Langeberg

Zefanja Langeberg

Komponenten Compiler

Bringt Arbeiter auf neue Geschwindigkeiten

Nach 65 Jahren hervorragender Aufzugsproduktion rechnet Mitsubishi Electric mit einer Wartung nach nur 40 Betriebsjahren, was beweist, dass das Ziel darin besteht, in erster Linie langlebige Mobilitätssysteme zu bauen.

Das Gleiche gilt für die Mitarbeiter in der Fabrikhalle. Um eine qualitativ hochwertige Produktionslinie mit wenigen unerwarteten Defekten zu gewährleisten, konzentrierte sich Mitsubishi Electric darauf, das Stammeswissen der erfahrensten Mitarbeiter in der Produktion zu erfassen. Leider bedeuteten die anfänglichen Bemühungen um eine Standardisierung der Produktion, dass die Last der Erstellung von Standardarbeitsanweisungen von den alten Arbeitern selbst getragen wurde, die lieber wieder schweißen wollten, als sich mit der mühsamen Erstellung umfassender Bedienungsanleitungen zu beschäftigen.

Das Problem verdichtete sich zu einem größeren potenziellen Fehlerpunkt, als Mitsubishi Electric sein europäisches MOVE-Aufzugssystem entwickelte. Diese neuen Aufzüge unterscheiden sich erheblich von dem japanischen Standardmodell, mit dem die Montagearbeiter bestens vertraut waren. Zum einen hat Mitsubishi Electric die MOVE-Aufzüge als ineinander greifende, modulare Systeme konzipiert, die auf nachhaltige Weise zusammengesetzt werden können, ohne dass Sprühfarbe oder Kleber verwendet werden, die die Materialien vorzeitig zersetzen können.

Da das MOVE-Modell in Veenendaal speziell für den europäischen Einsatz entwickelt wurde, benötigte das Werk eine eigene standardisierte Arbeitsanweisungssoftware, um den noch nicht routinemäßigen Montageprozess zu unterstützen. Mitsubishi Electric verfügte über das perfekte Design und den perfekten Plan, brauchte aber Hilfe bei der Umsetzung dieses unglaublich hohen Standards. Damit das MOVE-Modell erfolgreich sein konnte, musste es zuverlässiger sein als fast alle anderen Aufzüge auf dem Markt. Diese hochwertige Zuverlässigkeit, die für die Marke Mitsubishi typisch ist, wird nicht nur für die PR entwickelt, sondern zeigt sich auch in der offensichtlichen Qualität des Handwerks.

Ein Arbeiter verwendet die VKS-Arbeitsanweisungen

Das Problem war jedoch, dass die Fabrik zwar ihr Ziel kannte, aber kein multifunktionales System zur Rationalisierung der brandneuen Schritt-für-Schritt-Anleitungen hatte, die ausschließlich für die neuen MOVE-Modelle entwickelt worden waren. Hier suchte man nach einem spezialisierten Management mit Arbeitsanweisungen durch VKS.

Und wie funktionierte die Montagelinie von Mitsubishi Electric vor VKS?

"Wir hatten Bücher", lacht Langeberg über den Anachronismus. "Ich glaube, jedes Buch hatte etwa 200 Seiten, und wenn etwas im Text nicht stimmte oder das Bild nicht mehr gut war, mussten wir alles noch einmal ausdrucken, das ist eine Menge Papier. Jedes Buch mussten wir mindestens dreimal drucken, es war also eine Menge Arbeit, Dinge in Bücher einzutragen, alte Bücher herauszunehmen und neue einzutragen - jetzt sparen wir eine Menge Zeit.

Anstelle der alten Methode, die Langeberg so beschreibt, dass er [neue Mitarbeiter] an die Hand nahm und Schritt für Schritt vorging, um eine ordnungsgemäße Standardarbeit zu gewährleisten, ist es mit VKS viel einfacher, die Standardisierung am Arbeitsplatz einzuführen und aufrechtzuerhalten.

Natürlich sträubten sich einige Mitarbeiter, die mit ihren individuellen Routinen vertraut waren, zunächst gegen die Umstellung auf digitale Arbeitsanweisungen. "Normalerweise haben die Leute viel Berufserfahrung und stellen das Produkt her, weil sie wissen, wie es geht", erklärt Langeberg. Wenn Mitarbeiter stolz auf ihre Arbeit sind, kann es schwierig sein, sie dazu zu bewegen, Routinen, die für sie bereits gut funktionieren, umzukrempeln.

Ein Arbeiter überprüft die VKS-Arbeitsanweisungen in der Werkstatt

Die digitalen Arbeitsanweisungen haben jedoch noch mehr Vorteile als Effizienzgewinne. Langeberg besteht darauf, dass seine Mitarbeiter die Anweisungen befolgen und kritische Schritte durch interaktive Formulare innerhalb der Arbeitsanweisungen physisch freigeben. Auf diese Weise sorgen die digitalen Arbeitsanweisungen von VKS für Verantwortlichkeit im gesamten Betrieb. Sollte trotzdem einmal ein Problem auftauchen, kann der Fehler sofort zu der Person zurückverfolgt werden, die diesen Schritt ausgeführt hat.

VKS' Smart Forms Funktion kann selbst die hartnäckigsten langjährigen Mitarbeiter von den Vorteilen der Standardisierung überzeugen. Ähnlich wie bei der Rechenschaftspflicht sorgt VKS mit Qualitätskontrollformularen für eine bessere Rückverfolgbarkeit im Produktionslebenszyklus. Diese Einbindung von Qualitätskontrollformularen mit standardisierten digitalen Arbeitsanweisungen geht über die Fabrikhalle hinaus, um eine zufriedenstellende Produktion zu gewährleisten: In dem seltenen Fall, dass ein Kunde ein beschädigtes Produkt erhält, kann Mitsubishi Electric auf frühere Qualitätskontrollformulare zurückgreifen, die Bilder und Messungen des Produkts enthalten, bevor es das Lager verlässt.

Wenn die Leute in Deutschland sagen: 'Oh, wir haben die Teile nicht bekommen', dann können wir ihnen das Bild [des fertigen Produkts, das das Werk verlässt] zeigen. VKS-Formulare erfassen Daten für jeden Montageschritt, so dass wir bei einem Fehler genau wissen, wo er sich befindet. Wenn ein Fehler in einem der Teile auftrat, wurde dies früher an die Leute zurückgemeldet, die es gemacht haben. Vorher konnten wir nicht sehen, wer es war. Mit VKS ist es jetzt möglich, zu sehen, wer es getan hat. Sowohl die Nachvollziehbarkeit in der Produktion als auch die Rückverfolgbarkeit im Vertrieb wirken Wunder bei der Senkung der Kosten und der Gewährleistung der Zuverlässigkeit der Marke.

Die digitalen Arbeitsanweisungen von VKS sind nicht nur von Anfang an einfacher und schneller, sondern auch in der Praxis leichter zu beheben: "Wenn die Leute in der Produktion sehen, dass etwas geändert werden muss, erhalte ich eine E-Mail mit der Seitenzahl, und ich kann es in kürzester Zeit finden und ändern", sagt Langeberg, "Früher benutzten sie Whatsapp und schickten mir den Fehler und ich musste nach der richtigen Seite suchen. Jetzt, wo es eine E-Mail ist [mit einem direkten Link zur richtigen Anleitung], ist es einfacher."

Auch wenn die Mitarbeiter eine gewisse Zeit brauchten, um die Veränderungen zu akzeptieren, waren sie letztendlich mit den Ergebnissen des VKS zufrieden. Die Mitarbeiter in der Werkstatt "mochten es nicht, Probleme auf Papier aufzuschreiben, zu warten und dann festzustellen, dass das Papier verloren gegangen ist oder weggeworfen wurde. Manche Dinge ändern sich nie. Aber sie waren froh, dass sie die Bücher wegwerfen konnten, also sind sie jetzt zufrieden."

Standardisierung der Smart Factory

Vor der Einführung der VKS-Software fehlte Mitsubishi Electric ein zuverlässiges System zur Datenerfassung, das wertvolle Rückmeldungen für die Analyse liefern konnte. "Jetzt, wo wir Formulare zur Qualitätskontrolle verwenden, ist es besser - laut unseren Berichten", sagt Langeberg.

Die Umstellung auf eine richtige automatische Datenerfassung mit VKS Enterprise wurde sehnlichst erwartet, denn Mitsubishi Electric setzt die gleiche Art von Technologie bereits in seinen modernen Aufzügen ein und kennt daher die Vorteile von Smart Factory-Anwendungen.

Bei den neuen Aufzugsmodellen kann die zentrale Steuereinheit mit dem Internet verbunden werden, was erweiterte automatische Funktionen zur Überwachung der Bedingungen für die vorbeugende Wartung und die Programmierung der optimalen Leistung ermöglicht. Das Bedienfeld kann einfach über einen Touchscreen bedient werden, und in der gesamten Kabine sind fortschrittliche Sensoren angebracht, die die Anzahl der mechanischen Schalter und störanfälligen Komponenten reduzieren.

Genauso wie Mitsubishi Electric die Aufzugskonstruktion überarbeitet hat, um neue Nachhaltigkeitskriterien zu ermitteln, hat VKS die Arbeitsanweisungen neu gestaltet, um die Produktion zu standardisieren, was zu einem effizienteren Gesamtsystem von der Produktkonzeption bis zur Installation führt. Bei der Umsetzung dieser Initiative hat die Standardisierung der Arbeitskräfte dazu beigetragen, neue Wege zur Smart Factory-Integration aufzuzeigen.

VKS Enterprise ist eine Investition, die sich mit jeder neuen Funktion weiter auszahlt. Nachdem Mitsubishi die Produktion mit VKS bereits erfolgreich umgestaltet hat, sucht das Unternehmen weiterhin nach innovativen Wegen, um kontinuierliche Verbesserungen zu erzielen. Der nächste Schritt auf dem Weg zur Smart Factory Integration ist die Implementierung der VKS ToolConnect Funktion. Diese Funktion gewährleistet eine ordnungsgemäße Montage, indem sie mit intelligenten Drehmomentwerkzeugen über ein offenes Protokoll kommuniziert. Zum Beispiel misst ToolConnect bei jeder Schraube oder jedem Bolzen, der im Montageprozess verwendet wird, die durchgeführte Aktion und überprüft, ob das richtige Drehmoment, der richtige Winkel und die richtige Gewindesteigung erreicht wurden. Nachdem die Plattform überprüft hat, dass die korrekten Werte erreicht wurden, geht die Arbeitsanweisung automatisch zum nächsten Schritt des Prozesses über, so dass der Bediener in Echtzeit mit den Arbeitsanweisungen synchronisiert ist.

VKS-Arbeitsanweisungen auf einem TV-Bildschirm

Neben einer standardisierten Qualitätskontrolle in der Produktion bietet ToolConnect ein höheres Maß an Rückverfolgbarkeit für eine zusätzliche Qualitätssicherung, falls einmal eine zusätzliche Datenanalyse erforderlich ist. Damit bietet ToolConnect mehr als nur eine Ausfallsicherung für die Qualitätskontrolle - es hilft, eine vollständige Gerätehistorie für jeden Aufzug in jeder ausgelieferten Charge zu erstellen.

Mitsubishi Electric hat den Aufzug von einem mechanischen Ärgernis zu einem intelligenten Technologiesystem umgerüstet, das die Gesamtarchitektur und die menschlichen Abläufe in der Gebäudeplanung wesentlich unterstützt. Mit der Einführung so vieler notwendiger Funktionen für moderne Aufzüge steigt auch das Potenzial für Produktionsfehler. Daher bestand bei Mitsubishi Electric ein dringender Bedarf an standardisierten Arbeitsanweisungen, da das Unternehmen der Konkurrenz einen großen Schritt voraus ist.

Nachhaltige und skalierbare Ergebnisse

Ein Schlüsselelement bei der Entwicklung des MOVE-Aufzugsmodells von Mitsubishi Electric war das Engagement für ökologische Nachhaltigkeit. Für den neuen MOVE-Aufzug werden so viele Teile wie möglich im Produktionsprozess wiederverwendet, was zu einer Senkung des Materialverbrauchs um 25 % und einer offiziellen Einstufung in die Energieeffizienzklasse A geführt hat. Das MOVE-Aufzugssystem ist C2C-zertifiziert, auch bekannt als Cradle-to-Cradle, was bedeutet, dass die nachhaltige Produktion bei der Konstruktion im Vordergrund steht.

Die MOVE-Aufzüge sind leicht zu demontieren und zu installieren, und nach 25-40 Jahren Betrieb können die meisten Teile in neueren MOVE-Modellen wieder eingebaut werden - ein revolutionäres Engagement für Nachhaltigkeit.

Weniger mechanische Teile bedeuten einen direkten Rückgang des Schadstoffausstoßes und große Einsparungen bei Produktkosten, Zeitaufwand und Wartungsprotokollen. Mitsubishi Electric hat klugerweise erkannt, dass Nachhaltigkeit in Design und Produktion zahlreiche Vorteile hat, die über das Produkt selbst hinausgehen und eine dauerhafte Wirkung haben.

pro tip

Pro-Tipp: Persönliche Schutzausrüstung (PSA) ist während der Pandemie ein notwendiger Bestandteil einer sicheren Uniform geworden. In der Werkstatt von Mitsubishi Electric in den Niederlanden erinnert das VKS-Piktogramm die Arbeiter daran, Schutzbrillen, Gehörschutz und Sicherheitsschuhe in der Werkstatt zu tragen, da Sicherheit bei Mitsubishi oberste Priorität hat.

Da die verfügbare Technologie der Industrie 4.0 an Umfang und Anwendungsmöglichkeiten zunimmt, könnten Aufzüge "intelligenter" werden, als man es je für möglich gehalten hätte, und Mitsubishi Electric ist bereit, die Zukunft der vertikalen Mobilität zu meistern. Durch die Ausstattung des MOVE-Aufzugs mit Smart Factory-Technologie wie Sensoren und vorausschauenden Verkehrsberichten können die Aufzüge von Mitsubishi die am stärksten frequentierten Zeiten erfassen und den Algorithmus, der das Zeitsteuerungssystem der Aufzugskabine auslöst, automatisch ändern, um den Betrieb zu optimieren. Jetzt, da die Fertigung von Mitsubishi Electric mit Hilfe von VKS Enterprise vollständig digitalisiert ist, kann sich das Unternehmen auf die Priorisierung seiner Forschung und Entwicklung konzentrieren, um die vertikale Mobilität zugänglicher, nachhaltiger und komfortabler zu machen.

Warum Teile für neue Aufzüge verschwenden, wenn sie wiederverwendet werden können? Und warum Papier für Anleitungen verschwenden, wenn ein digitales System in jeder Hinsicht viel effizienter ist?

Die Einführung von VKS Enterprise in der Werkstatt von Mitsubishi Electric war mehr als nur eine Kosteneinsparung. Es handelt sich um eine Investition, die sich sofort auszahlt und die über die derzeitigen Kostensenkungsmaßnahmen hinausgeht und in den Bereich der Smart Factory-Anwendungen hineinreicht, in dem die Zukunft der Fertigung liegt.

Ab sofort müssen die Arbeiter nicht mehr 200-seitige Ordner mit gedruckten Anweisungen wälzen, die oft verschmutzt werden oder verloren gehen.

"All diese Bücher sind jetzt dank VKS überflüssig", atmet Langeberg erleichtert auf. Angesichts der steigenden Nachfrage nach qualitativ hochwertigen Aufzügen ist es leicht zu verstehen, dass Mitsubishi einen schlanken, standardisierten Arbeitsablauf bevorzugt, um die kontinuierliche Nachfrage zu erfüllen, die von ihrer geschäftigen Smart Factory verlangt wird.

Und obwohl diese Art der kontinuierlichen Verbesserung in der Fertigung für Mitsubishi Electric seit Jahrzehnten im Entstehen begriffen ist, ist VKS stolz darauf, ein letztes Puzzlestück zu sein, das ihren bildschönen - und nun papierlosen - industriellen Erfolg vervollständigt.

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