Valve Research capture les données VKS pour alimenter l'amélioration continue

Valve Research & Manufacturing Company, qui conçoit et fabrique des vannes pour des applications terrestres, maritimes, aériennes et spatiales depuis 1975, fournit les plus petites pièces pour les plus grands projets industriels. Elle fabrique des vannes - électrovannes, soupapes de sûreté et clapets anti-retour - pour les plateformes aérospatiales et les applications océanographiques. Un avion est seulement aussi bon que sa plus faible et plus petite pièce, et Valve Research s'intéresse sérieusement au perfectionnement des plus petits processus qui contribuent à l'ensemble industriel.

Ayant travaillé avec VKS Pro depuis 2015, Valve Research s'est continuellement amélioré concernant la qualité et les processus d'assemblage. Nous nous sommes assis avec Rasheed Ingleton, ingénieur de fabrication pour le département d'assemblage et de test, pour en savoir plus sur la façon dont VKS a contribué à faciliter le processus de numérisation du fabricant de pièces sur son site en Floride.

Timeline de la paperasse à la dématérialisation

Ingleton traite quotidiennement avec VKS en tant qu'ingénieur de fabrication et principal auteur des instructions de travail VKS personnalisées de Valve. Il explique en détail le passage important au travail numérique : « Avant VKS, nous utilisions un système papier : Nous créions des gammes d'assemblage dans notre logiciel, qui étaient ensuite imprimées et transmises. Chaque opérateur recevait un dossier de travail comprenant des instructions et une copie du dessin technique de la pièce. Il devait ensuite essayer d'interpréter les instructions et le dessin. Il n'y avait pas de guide visuel pour les aider dans le processus, comme des photos des réglages d'outils, des outils à utiliser et de la sensibilisation à la qualité. »

Les défis de ce système obsolète étaient immédiatement clairs, et pourtant les choses se sont compliquées lorsque le processus de fabrication était en cours. Ingleton poursuit : « Chaque fois qu'une révision était nécessaire, par exemple si un dessin avait changé, c'était un casse-tête. Nous devions courir après les tâches dans tout le bâtiment pour essayer d'annoter les documents. C'était accablant. »

Surtout pour une entreprise qui traite une quantité copieuse de composants de haute précision qui entrent dans un assemblage, la mise en œuvre d'ajustements en temps réel est rapidement devenue une tâche monumentale. Ingleton explique : « Si une instruction changeait ou si nous voulions améliorer un processus, nous devions modifier toutes les tâches. Ainsi, si nous avons un contrat pour mille pièces d'une même pièce, nous divisons ce nombre en plusieurs bons de travail différents. Ce qui signifie qu'il n'y a pas qu'un seul, mais plusieurs bons de travail impliqués dans le changement. Chacun d'entre eux doit être suivi et annoté ». Avec autant de points de difficulté potentiels dans le processus de fabrication, Valve devait passer au numérique le plus rapidement possible.

Le suivi des pièces tout au long de la production a en fait permis de mieux rationaliser l'ensemble des tâches dans un espace de travail. « Nous sommes en mesure de combiner un grand nombre d'opérations individuelles dans un guide VKS et d'organiser la séquence du processus d'assemblage, ce qui réduit la nécessité d'enregistrer les opérations individuelles dans le système ERP », explique Ingleton.

« Lorsque nous utilisions le papier, l'opérateur devait quitter son poste de travail pour aller enregistrer chaque opération individuelle qu'il devait effectuer. Je sais que nous avons réduit beaucoup de temps en éliminant simplement cela. »

Au début, la mise en œuvre de VKS comportait quelques défis anticipés, comme l'adaptation des opérations manuelles de meilleure pratique à une plateforme informatique. Déjà familiarisée avec la technologie numérique, Valve Research a néanmoins vu l'avantage supplémentaire que représentait la normalisation des instructions de travail visuelles dans l'atelier de fabrication. Il s'agissait d'un changement énorme pour une entreprise dont la base de production était bien établie, mais tout grand acteur de la fabrication sait qu'il est important de faire pivoter sa stratégie pour s'adapter au marché technologique plus vaste.

Si certains ont pu être réticents au début, Ingleton s'est rapidement converti à VKS, déclarant à propos du logiciel : « Oh mec, ça change la donne. »

« Pour moi, parce que je suis également en charge du contrôle des changements, VKS a en fait contribué à améliorer le processus de contrôle des changements de configuration. Comme tous les dessins et instructions sont désormais gérés électroniquement, dès que je suis informé d'un changement, qu'il s'agisse d'une instruction ou d'un dessin, je suis en mesure de les mettre à jour instantanément grâce à VKS. Maintenant, c'est simple : l'ingénierie me notifie les changements, et je les effectue. Plus besoin de courir après les travaux. »

« Lorsque nous avons commencé, toutes nos opérations logicielles ont dû être intégrées dans VKS d'une nouvelle manière. Les opérateurs voyaient les instructions d'une manière nouvelle et différente, ce qui était difficile au début. Cependant, après avoir compris que c'est la même chose - il s'agit juste d'instructions électroniques maintenant par opposition aux documents physiques - tout le monde est à bord du logiciel parce que nous sommes capables d'ajouter des photos, des vidéos et des instructions plus descriptives dans l'ensemble. »

De 2015 à aujourd'hui, l'envie de réinventer les processus de production n'a jamais cessé pour Valve Research. Ingleton raconte comment, « lorsque la pandémie a frappé, les choses étaient un peu plus lentes et nous avions un peu de temps et de ressources disponibles. Nous avons donc créé des vidéos de formation pour chacun de nos processus, puis nous les avons intégrées dans VKS. Désormais, lorsqu'un opérateur travaille sur un numéro de pièce et a besoin de plus de spécifications, il peut cliquer sur un lien et une vidéo de formation s'affiche pour expliquer en détail comment traiter les pièces. » L'adaptation à différents styles d'enseignement sous l'impulsion de nouvelles générations de travailleurs est essentielle à la réussite continue de Valve dans le domaine de la fabrication.

Comment la collaboration au sein de l'atelier a permis de capturer des connaissances tribales.

Capturer les connaissances tribales qui existent sur le lieu de travail a été un point de croissance et de fierté pour Valve alors qu'ils peaufinent des processus délicats. Ingleton raconte : « Par exemple, dans notre service de soudure, nous avons une opératrice très expérimentée qui travaille ici depuis de nombreuses années. Elle connaît si bien son métier qu'elle a rarement besoin d'aide pour comprendre de nouvelles instructions. Cela m'a ouvert la porte pour prendre ses connaissances tribales et en ajouter une partie dans VKS, ce qui laisse maintenant moins de confusion pour nos opérateurs plus récents sur la ligne alors qu'ils s'assimilent au flux de travail. »

Même les procédures opérationnelles standard (POS) les plus détaillées peuvent être améliorées au fil du temps avec des tests et une collecte de données appropriée. Ingleton se souvient d'un tel scénario : « Nous avons fait des recherches sur une amélioration du processus pour empêcher davantage les erreurs potentielles non seulement de se produire, mais aussi d'être manquées. Avec l'aide de VKS, nous avons créé un formulaire qui demande à l'inspecteur de photographier l'orientation finale, et cette photo est ensuite vérifiée en termes de qualité avant que nous expédions les pièces. » C'est une solution si simple pour le contrôle de la qualité, mais elle n'est efficace que si elle est associée à un logiciel capable de gérer et de coordonner ce type d'informations visuelles à fort trafic. Valve disposait manifestement déjà d'un solide contrôle de la qualité, et VKS a ensuite aidé à mettre en œuvre la numérisation afin de faciliter les changements futurs en matière d'amélioration des processus.

Le succès d'Ingleton dans la mise en œuvre d'instructions de travail visuelles est venu de la prise de conscience que ses instructions s'amélioraient elles-mêmes avec l'ajout de connaissances tribales : « Un grand nombre de mes instructions se sont améliorées grâce aux connaissances tribales que les gens nous transmettent en permanence. Les instructions sont simples, mais il y a des petits détails que les gens connaissent, et ce sont ces petits détails que nous avons capturés et introduits dans VKS en nous rendant compte qu'il faut mettre cette [instruction] en premier et ensuite [cette instruction] », ce qui permet une approche adaptative de l'adoption numérique qui donne la priorité à la base d'utilisateurs plutôt qu'à la plate-forme logicielle. Et tandis que le travail de mise au point du flux de processus se poursuit, Valve Research voit les avantages d'une amélioration progressive du flux de travail par la collecte de données avec VKS.

Un flux de travail départemental plus facile

Avec près de 80 utilisateurs du logiciel VKS travaillant en même temps, le flux de travail interdépartemental est essentiel à la réussite du processus de production chez Valve Research. « VKS est principalement utilisé pour nos processus d'assemblage », note M. Ingleton, « et il est divisé en plusieurs départements différents : assemblage de bobines, enrobage, soudage, électricité, sous-assemblage et assemblage final. VKS s'occupe de tous ces services. »

Il ajoute : « Pour notre département bobines, un guide traite de la construction des bobines du début à la fin. La plupart de nos autres départements sont des sous-opérations, de sorte qu'une pièce commence au sous-assemblage, puis passe à l'enrobage, puis au soudage, etc. Ainsi, une pièce fabriquée va passer par de nombreux départements au cours de son traitement. VKS gère chacun de ces départements en fonction de ce qu'ils construisent, de sorte que les formulaires peuvent être personnalisés pour un projet particulier. Nous avons pu utiliser un grand nombre d'outils offerts avec le système, et il y en a beaucoup d'autres que nous prévoyons d'utiliser à l'avenir. »

« Depuis que nous avons mis en œuvre VKS, cela a en fait changé une grande partie de notre flux de travail. Une partie de la raison était, nous avons essayé de faire en sorte que VKS travaille pour nous, donc en faisant cela, nous avons changé un peu de protocole et nous nous déplaçons beaucoup plus en douceur dans l'ensemble. Il y a moins de problèmes avec notre flux de processus parce que nous sommes maintenant capables de combiner des opérations grâce à la capture de données. Toutes ces connaissances sont saisies dans VKS, de sorte qu'une seule opération couvre l'ensemble de l'assemblage. Nous ne pourrions pas faire ce que nous faisons avec seulement du papier ». Et Valve Research ne serait pas là où elle est aujourd'hui sans la stabilité supplémentaire apportée par les instructions de travail normalisées, qui affectent chaque étape du processus d'assemblage.

Faire de grands progrès avec des choses encore plus petites

Ingleton est fier de la direction prise par Valve en ce qui concerne l'avenir : « Lors du passage des instructions de travail papier aux instructions électroniques, nous nous sommes améliorés avec VKS. Maintenant, nous travaillons à l'amélioration de nos processus pour chaque pièce individuelle que nous fabriquons. Lors de l'assemblage, nous sommes toujours en train de mesurer et de vérifier les dimensions, donc je pense que l'une des prochaines grandes choses pour nous sera de déployer des dispositifs de mesure sans fil tels que des pieds à coulisse et des micromètres Bluetooth pour automatiser la collecte des données. »

L'un des processus essentiels à la planification des flux de travail futurs est l'analyse des données que VKS envoie automatiquement aux superviseurs. Ingleton explique : « Elles me disent ce qui s'est passé en détail pour des travaux spécifiques. Nous avons également beaucoup de formulaires qui m'envoient automatiquement et quotidiennement des informations sur les processus de travail, comme le fonctionnement électrique, par exemple. La plupart des données que nous recueillons sont liées à l'amélioration des processus. » Ces données agrégées permettent à Ingleton de tester des changements dans le processus d'assemblage avec une plus grande précision dans le timing et les mesures.

Alors que Valve Research poursuit les aspects de l'usine intelligente numérique qui est si dominante dans la fabrication moderne, Ingleton prend note des réponses des clients concernant l'avenir de l'industrie. « Certaines des réactions de nos clients sont qu'ils aiment voir l'automatisation dans nos processus, en particulier ceux qui sont très dépendants de l'opérateur. » Quant aux recommandations que cet ingénieur chevronné pourrait formuler, Rasheed Ingleton jure que « VKS est le meilleur logiciel qui existe pour les instructions et pour la saisie des données. » Et comme chaque vanne est assemblée à l'aide du logiciel VKS, vous pouvez être sûr que l'ensemble du processus se déroulera comme prévu.