La fabrication est compliquée, ce n’est pas la peine d’essayer de le cacher ou de le nier. En effet, la variabilité de la qualité s’explique en grande partie par la complexité des processus, des matériaux, des composants et des chaînes d’approvisionnement. Cette variabilité entraîne en général des répercussions désastreuses sur la productivité, mais c’est la baisse de rentabilité qui en résulte qui incite les fabricants à transformer leurs usines.
Dans cet article, nous allons analyser les quatre étapes que vous devez suivre aujourd’hui pour rendre votre usine intelligente. La transition entre une usine traditionnelle où tant de facteurs sont inconnus et une usine intelligente n’est rien de moins qu’un changement de paradigme, tant sur le plan technique que sur celui des ressources humaines impliquées.
Adoption d’un leadership visionnaire
« C’est une excellente solution, mais nous ne sommes pas du tout en mesure de la mettre en œuvre ». Voilà une phrase que j’entends trop souvent lors de mes conversations avec les entreprises qui s’intéressent à notre plateforme d’instructions de travail numériques. C’est une mentalité qui, bien qu’elle ne soit pas propre à l’industrie manufacturière, est des plus destructrice dans ce secteur. Elle est probablement due au fait que les gens ignorent tout simplement ce qu’ils ne savent pas.
Ils n’ont aucune idée du degré de clarté et de visibilité, du volume de données, etc. qu’ils pourraient acquérir, ni de tous les avantages que ces informations peuvent leur apporter. Ils ignorent également à quel point l’utilisation de ces données peut transformer leurs opérations. Leurs propres faiblesses organisationnelles les empêchent d’avoir une vision de l’avenir. Ce sont ces entreprises qui utilisent encore des gammes de fabrication papier et collectent les données au crayon.
Elles reconnaissent que les maigres données qu’elles recueillent finiront simplement dans un cabinet quelque part et ne seront plus jamais consultées. La véritable question que nous devons nous poser ici est celle de savoir pourquoi cela devrait-il être acceptable. Au plus haut niveau, il s’agit simplement d’un problème de leadership. Ces organisations ont besoin de dirigeants qui voient le potentiel de l’équipe et des opérations. Des dirigeants qui comprennent vraiment que l’inaction est une décision en soi, et que c’est la mauvaise décision pour toute entreprise qui souhaite rester compétitive dans les décennies à venir.
Intégration de logiciels
Une fois qu’un dirigeant novateur prend la décision d’entreprendre le voyage vers une usine intelligente après avoir effectué la planification, établi la feuille de route, réalisé l’étalonnage, etc., la première étape logique consiste à intégrer des solutions logicielles qui permettent la communication électronique et la collecte de données.
La plupart des fabricants, même ceux qui dépendent encore fortement du papier et des processus manuels, disposent de nombreuses solutions logicielles qui servent toutes des fins différentes. Toutefois, le plus souvent, chaque application fonctionne dans son propre petit monde. L’intégration de ces applications, ou l’introduction de nouveaux systèmes qui favoriseront cette intégration, constitue un pas important dans la bonne direction.
Aujourd’hui, il n’existe aucune raison pour que votre progiciel de gestion intégré (PGI), votre système de gestion de l’apprentissage, votre système de gestion de la qualité et votre système d’exécution de la fabrication ne communiquent pas entre eux. La connexion du PGI au système d’exécution de la fabrication favorisera la mise en place d’un atelier sans papier où les employés accèdent facilement aux instructions de travail numériques, effectuent des mesures et les enregistrent électroniquement. Ce couplage aidera également les ouvriers à accéder à de grandes quantités de données relatives au rendement. De même, l’intégration de vos systèmes d’exécution de la fabrication et de gestion de la qualité peut favoriser des actions correctives automatisées et renforcer la qualité.
Les solutions numériques peuvent également simplifier la gestion des documents, le contrôle de versions, la restriction d’accès et améliorer considérablement la traçabilité et la responsabilisation. La mise en œuvre de ces solutions nécessitera probablement des investissements dans du matériel supplémentaire et des produits logiciels modernes, mais une analyse du rendement du capital investi (RCI) bien menée permettra de dissiper rapidement les inquiétudes quant à la rentabilité de ces investissements. Vous serez ainsi désormais prêt à transformer votre installation en usine intelligente.
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Utilisation de machines intelligentes
Lorsque vous avez modernisé et intégré les applications logicielles qui contrôlent et gèrent vos opérations, la prochaine étape consiste à examiner de plus près vos équipements, outils, capteurs, etc. Pendant cet examen, vous devez garder à l’esprit que les logiciels d’atelier modernes peuvent s’interfacer avec les machines
Lorsque vous avez modernisé et intégré les applications logicielles qui contrôlent et gèrent vos opérations, la prochaine étape consiste à examiner de plus près vos équipements, outils, capteurs, etc. Pendant cet examen, vous devez garder à l’esprit que les logiciels d’atelier modernes peuvent s’interfacer avec les machines l’Internet des objets industriel (IIoT) est une étape importante vers la fusion complète de vos machines physiques avec vos cybersystèmes.
Grâce à l’ajout de machines entièrement connectées, les ingénieurs et les gestionnaires auront un accès plus facile aux données et une meilleure visibilité sur celles-ci, ce qui contribuera de manière significative à l’amélioration de l’efficacité et à l’optimisation des calendriers de production. Par ailleurs, les équipes d’entretien comprendront mieux les causes des pannes de machines et seront mieux à même de prédire et d’éviter les arrêts imprévus. Les opérateurs pourront ainsi se concentrer davantage sur le fonctionnement des machines et moins sur l’enregistrement des données. En fin de compte, si ces facteurs sont pris en considération, ils permettront l’optimisation de vos processus, ce qui constitue un atout majeur dans votre transition vers l’usine intelligente. Nous en parlons d’ailleurs dans notre article sur les 11 principaux avantages de l’Internet des objets industriel dans le secteur de la fabrication.
Intégration des ressources humaines
Après la modernisation de votre usine, vous devez maintenant vous intéresser à votre personnel. En fait, les employés continuent de jouer un rôle essentiel dans l’usine intelligente, bien qu’il s’agisse d’un rôle différent que par le passé. Dans les usines traditionnelles, les employés effectuent des tâches assez simples dans le cadre des opérations, mais, en général, ils déclenchent eux-mêmes les machines pour travailler.
Bien que leur rôle soit souvent excessivement minimisé, les employés exécutent en réalité un certain nombre de tâches importantes. Par exemple, ils installent, configurent et chargent les machines, assemblent les produits, déplacent les stocks et réparent l’équipement défectueux. Le problème ici c’est que les ouvriers fonctionnent comme une partie indépendante de la production. Une grande partie des connaissances opérationnelles est stockée dans leur cerveau, et en général, ces informations varient d’une personne à l’autre. Par conséquent, vous devez valoriser les compétences de vos travailleurs et vous efforcer de recueillir leurs connaissances avant qu’il ne soit trop tard. Ces connaissances tribales ainsi collectées seront mises à profit pour favoriser l’intégration de nouveaux employés.
La réussite des opérations dépend beaucoup des ressources humaines, car c’est elles qui prennent des décisions au niveau de l’atelier. Lorsqu’une machine émet un bruit « bizarre », appelez Émilie et elle la réparera. Si une pièce ne répond pas aux spécifications, l’opérateur arrête la machine, remplit une feuille de papier et informe Félix pour qu’il élimine la pièce non conforme. De tels scénarios sont fréquents dans les usines. L’intégration des ouvriers dans l’usine intelligente signifie que leur interaction avec tout change.
Les opérateurs peuvent toujours configurer l’équipement, mais ils le feront à partir du système d’exécution de la fabrication en suivant les instructions de travail numériques. Par ailleurs, la machine s’arrête désormais automatiquement grâce au capteur de vibration qui déclenche son arrêt. En cas d’arrêt, la machine communique avec le système d’exécution de la fabrication et crée la demande d’entretien qui envoie automatiquement une notification au technicien. Lorsque le technicien répond, il suit les instructions de dépannage numériques qui l’aident de manière efficace et conviviale à prendre des décisions sur la cause profonde de la panne et à proposer des solutions. Comme vous pouvez le constater, même si leur rôle a nettement changé, les ouvriers demeurent essentiels. C’est la raison pour laquelle il est nécessaire de maintenir une communication saine dans l’atelier.
Évaluez la situation de votre usine
Ce qu’il faut retenir ici c’est que si votre usine se trouve quelque part dans le cycle de vie que nous venons de présenter, vous êtes probablement sur la bonne voie. Vous avez du pain sur la planche, mais si la décision a été prise en amont de migrer vers une usine intelligente, alors le plus dur a déjà été fait.
Nous ne voulons pas dire que la suite sera facile, mais il est essentiel d’avoir les personnes adéquates en place pour franchir ces quatre étapes majeures et, pour de nombreuses entreprises, cela s’avère trop difficile. Ces entreprises continueront à travailler avec acharnement, en essayant d’apporter de petites améliorations graduelles et en se contentant de maigres progrès, tandis que les entreprises véritablement novatrices réaliseront d’excellents résultats.
