"Le gaspillage" est un terme central dans de nombreuses philosophies de gestion dans l'industrie manufacturière. Taiichi Ohno, ingénieur industriel chez Toyota, a popularisé ce terme clé dans le cadre de sa méthodologie appelée le système de production Toyota, qui a ensuite inspiré la production allégée en Europe et en Amérique du Nord.
Ohno a identifié 8 types de gaspillage dans la production industrielle. En anglais, l'acronyme DOWNTIME recouvre les huit déchets qu'il a définis :
- Defects — erreurs et défaillances
- Overproduction — fabriquer plus de produits qu'il n'est possible d'en vendre
- Waiting — le temps passé à attendre des machines ou des directives
- Non-Utilized Talent — compétences des employés non exploitées
- Transportation — distribution et logistique inefficaces
- Inventory — coûts des invendus stockés
- Motion — mauvaise application des ressources dans la chaîne de montage
- Extra Processing — sur-ingénierie sans valeur ajoutée
Examinons de plus près le gaspillage de la surproduction, en commençant par démystifier certains mythes courants.
Après chaque démystification des mythes liés à la surproduction, un outil Lean est proposé pour réorienter le processus vers l'amélioration.
Mythe #1 : Compte tenu des problèmes actuels de la chaîne d'approvisionnement, je dois maintenir un stock plus important !
Vérité: Même les produits non périssables peuvent devenir obsolètes. Ils peuvent dépasser leur date de vente légale, ou leurs matériaux se dégradent avec le temps, nuisant à la réputation de qualité de l'entreprise. De plus, les coûts de transport et d'inventaire augmentent avec les stocks excédentaires.
Prochaines étapes: Utilisez une analyse des goulets d'étranglement pour visualiser et améliorer les flux de production. Cela vous permet de mieux vous adapter aux changements de la chaîne d'approvisionnement.
Mythe #2 : J'utilise une technologie de prévision Smart Factory de pointe, donc je sais exactement ce que la demande future exigera.
Vérité: Bien que les technologies IoT et les usines intelligentes offrent des avantages, il est facile de trop se fier à la technologie plutôt qu'aux informations qu'elle fournit. Une confiance excessive dans les prévisions technologiques peut entraîner des erreurs coûteuses.
Prochaines étapes: Assurez-vous que vos technologies intelligentes fonctionnent dans un environnement Just-in-Time (JIT), en mettant l'accent sur la demande réelle plutôt que sur l'offre excédentaire.
Mythe #3 : Nous sommes une entreprise saisonnière, donc la surproduction n'est pas un problème – les stocks restants s'ajoutent à ceux de l'année suivante.
Vérité: Comme pour le mythe #1, les stocks excédentaires perdent de la valeur au fil du temps. De plus, la surtransformation des stocks restants nécessite du temps, des efforts et des coûts supplémentaires, réduisant les bénéfices.
Prochaines étapes: Utilisez des outils comme l'Analyse des causes premières et la Cartographie de la chaîne de valeur pour réévaluer les cycles de vente et de production saisonniers.
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Mythe #4 : Nous devons surproduire pour compenser les défauts inévitables pendant la production.
Vérité: Accepter les défauts comme une norme est une mauvaise pratique. Résolvez le problème à la source en optimisant vos systèmes d'assurance qualité.
Prochaines étapes: Utilisez l'outil Poka-Yoke pour prévenir les erreurs humaines et améliorer l'efficacité de votre production.
Mythe #5 : Arrêter la production est plus coûteux que de produire un peu plus que nécessaire.
Vérité: Arrêter la production pour résoudre des défauts peut sembler coûteux à court terme, mais produire continuellement des articles défectueux a des coûts cachés, notamment le gaspillage d'opportunités.
Prochaines étapes: Utilisez des outils comme Takt Time, SMED et l'OEE pour évaluer et optimiser vos processus de production.
Mythe #6 : Je dois attendre que mes nouveaux employés s'adaptent avant de tirer parti de leurs compétences.
Vérité: Les nouveaux employés apportent des compétences et des perspectives qui peuvent améliorer les processus existants. Ne pas utiliser ces talents immédiatement peut limiter la croissance.
Prochaines étapes: Favorisez une communication ouverte et utilisez des plateformes comme VKS pour normaliser les instructions de travail et encourager les nouvelles idées.
Mythe #7 : Notre atelier est optimisé, donc nous n'avons pas à nous soucier de la surproduction.
Vérité: Même si l'atelier fonctionne efficacement, la surproduction peut également se produire au niveau administratif, avec des rapports, courriels ou réunions inutiles qui gaspillent des ressources.
Prochaines étapes: Adoptez le Kaizen, le principe de l'amélioration continue. L'outil des "5 pourquoi" peut vous aider à identifier et résoudre les inefficacités cachées.