Ralentissez ! Démystifier 7 mythes sur les déchets de surproduction

"Le gaspillage" est un terme lourd de sens qui se trouve au cœur de nombreuses philosophies de gestion dans l'industrie manufacturière. Taiichi Ohno, ingénieur industriel chez Toyota, a popularisé ce terme clé dans le cadre de sa méthodologie commerciale appelée système de production Toyota, qui a ensuite inspiré la tendance à la production allégée en Europe et en Amérique du Nord.

Ohno a théorisé l'existence de 8 déchets distincts dans la production industrielle. En anglais, l'acronyme DOWNTIME recouvre les huit déchets différents qu'il a identifiés à l'origine :

• Defects — erreurs et défaillances
• Overproduction — fabriquer plus de produits qu'il n'est possible d'en vendre
• Waiting — le temps passé à attendre les machines ou la direction
• Non-Utilized Talent — les compétences des employés qui ne sont pas exploitées
• Transportation — distribution et logistique
• Inventory — les invendus coûtent de l'argent en restant dans les entrepôts
• Motion — mauvaise application des ressources et des mouvements au sein de la chaîne de montage
• Extra Processing — une ingénierie excessive qui n'apporte aucune valeur ajoutée

Pour l'instant, examinons de plus près le gaspillage de la surproduction, en commençant par des exemples courants de mythes sur la surproduction qu'il convient de remettre en question.

Après chaque démystification des mythes liés à la surproduction de déchets, un outil Lean est proposé pour aider à réorienter le processus vers l'amélioration.

Mythe n° 1 : Compte tenu des problèmes actuels de la chaîne d'approvisionnement, je doit maintenir un stock plus important !

Vérité: N'oubliez pas que même si vous ne fournissez pas de denrées périssables telles que des légumes frais ou des médicaments urgents, les produits manufacturés peuvent toujours expirer de plusieurs façons. Ils peuvent littéralement dépasser la date légale de vente finale et devenir sans valeur, par exemple. Les produits peuvent également se démoder ou se sentir "dépassés" pendant qu'ils sont stockés en attendant que la demande corresponde à l'offre.

Même en ce qui concerne les produits non périssables et durables, certains matériaux extérieurs peuvent voir leur qualité se dégrader avec le temps et des pièces mécaniques intérieures peuvent rouiller ou se dérégler, ce qui nuit à la réputation de qualité de l'entreprise. Dans cet exemple, il existe également un risque important d'augmentation des coûts de transport et d'inventaire (deux autres gaspillages importants) si l'entreprise décide de stocker davantage de matières premières et de produits finis pour l'avenir.

Prochaines étapes: Au lieu de devoir constamment rattraper la chaîne d'approvisionnement, procédez à une analyse des goulets d'étranglement, un outil d'allègement qui aide à structurer la visualisation des flux de travail.

Vous ne pouvez pas contrôler la chaîne d'approvisionnement, mais vous pouvez contrôler le temps qu'il faut pour adapter votre main-d'œuvre aux opportunités changeantes de la chaîne d'approvisionnement. Par conséquent, identifiez les goulets d'étranglement dans la production où un temps de traitement rapide est nécessaire, et vous aurez plus de facilité à vous adapter à l'évolution du marché.

Mythe n°2 : J'utilise une technologie de prévision de pointe Smart Factory et je sais donc exactement ce que la demande future exigera de notre offre.

Vérité: La technologie, c'est bien, surtout avec les avantages exponentiels des outils de l'usine intelligente IoT, mais il est facile de se laisser entraîner dans la spirale de la mise à jour de la technologie pour suivre l'innovation plutôt que la demande. Assurez-vous que votre technologie augmente la capacité de votre équipement, ou au moins qu'elle est capable de résumer les données à l'attention de la direction.

Ne soyez pas l'équivalent manufacturier du technophile qui doit posséder le dernier smartphone même s'il n'utilise pas toutes les applications !

Cet exemple montre également que les entreprises peuvent se montrer trop confiantes dans leurs mises à niveau technologiques. En se fiant trop à la technologie elle-même plutôt qu'aux informations qu'elle fournit, on risque d'avoir une fausse confiance dans les algorithmes de prédiction, ce qui peut sonner le glas d'une entreprise même très rentable.

Prochaines étapes: Rationalisez et coordonnez votre technologie industrielle de manière à simplifier les choses pour le personnel humain avant tout. Dans l'ensemble, veillez à ce que votre technologie intelligente fonctionne dans un environnement Just-in-Time (JIT), de sorte que la demande ait un impact plus important que l'offre excédentaire, qui n'est pas aussi fiable.

Mythe n°3 : Nous sommes une entreprise saisonnière, la surproduction n'est donc pas notre principal problème - tout stock restant ne fait qu'augmenter le stock de l'année suivante.

Vérité: Cet exemple est similaire au mythe n° 1 en ce sens que les stocks excédentaires peuvent "expirer" au fur et à mesure que les tendances évoluent et que les stocks restants perdent de la valeur au fil du temps. Dans ce cas, la surtransformation est un autre gaspillage qui peut résulter de la surproduction. Pour pouvoir être vendus l'année suivante, tous les stocks restants doivent être documentés et stockés dans un système d'entreposage facile à retrouver.

Tout ce travail d'organisation, ce temps et cet argent consacrés à ce traitement excessif réduisent à néant les bénéfices que l'on pourrait tirer de la vente de vieux produits, alors pourquoi les gaspiller ?

Prochaines étapes: Étant donné que cette entreprise pense qu'elle doit surproduire en raison de son créneau (activité saisonnière), il est clair qu'elle doit repenser l'ensemble de sa stratégie commerciale. Il y a tellement de gaspillage !

Cette configuration n'est ni évolutive, ni efficace, et la direction doit réévaluer les cycles annuels de vente et de production afin de comprendre comment niveler tous les types de traitement. Des outils tels qu'une Analyse des causes premières (ACR) permettent de remonter à la source d'un problème lorsque l'on examine la situation dans son ensemble, comme la production annuelle et un cycle de vente plus court.

D'autres outils, comme la Cartographie de la chaîne de valeur ou le Cycle PDCA, sont utiles pour mettre en œuvre de vastes changements organisationnels et en suivre l'efficacité.

Mythe n° 4 : Nous devons surproduire une certaine quantité de stock afin de tenir compte des défauts inévitables qui surviennent au cours de la production.

Vérité: Un gaspillage connu ne devrait jamais être un coût irrécupérable acceptable dans le cadre d'un budget. Si une partie constante de la production échoue aux contrôles de qualité, la solution consiste à résoudre ce problème plutôt qu'à l'éviter et à l'intégrer dans vos normes.

Prochaines étapes: Avant toute théorisation philosophique de la gestion, vous devez corriger l'ensemble de votre système en optimisant votre protection contre les erreurs. Cela commence par l'équipement et les opérateurs de cet équipement, donc utilisez l'outil Poka-Yoke, qui permet d'attirer l'attention sur les erreurs humaines afin de les résoudre et de les protéger contre les erreurs.

Mythe #5 : Arrêter toute la chaîne de production est plus coûteux que de produire un peu plus que nécessaire.

Vérité: Cet exemple est un mythe parce qu'il n'est vrai qu'avec une vision à très courte vue. Bien sûr, il est extrêmement coûteux d'arrêter toute la production sur une chaîne de montage, et il semble que cela n'en vaille pas la peine pour un seul article présentant un défaut.

Cependant, ce temps s'additionne et il n'y a aucune chance qu'une entreprise ayant cette philosophie ne rencontre qu'une seule erreur.

Il est important de se rappeler qu'il y a deux coûts associés au maintien de la chaîne de production : le coût du produit défectueux et le "coût d'opportunité" qui est absorbé lorsque la chaîne de montage choisit de continuer à construire un modèle défectueux plutôt que de consacrer ses ressources à la création d'un nouvel article sans défaut.

Dans l'ensemble, la production d'une quantité fiable de produits qui vont directement à la poubelle parce qu'ils "correspondent au modèle commercial" est une pratique très peu judicieuse.

Prochaines étapes: Comme il s'agit d'un problème technique lié à la gestion de la machinerie opérationnelle, deux outils hautement techniques sont particulièrement utiles : Takt Time, SMED (Single-Minute Exchange of Die), et Overall Equipment Effectiveness (OEE) graphiques seront inestimables pour évaluer le potentiel quantitatif de votre processus de production parce qu'ils se concentrent sur le flux de travail coordonné de votre système dans son ensemble.

Mythe #6:Je dois attendre que mes nouveaux employés s'intègrent dans notre flux de travail établi avant de pouvoir appliquer leurs compétences.

Vérité: Ce qui est dangereux dans cette hypothèse, c'est que le lieu de travail fonctionne déjà avec des marges parfaitement réduites. Lorsque de nouveaux employés sont intégrés à l'équipe, ils apportent avec eux des compétences supplémentaires qui n'ont pas encore été découvertes et qui pourraient s'appliquer d'une manière dont vous n'êtes pas encore conscient. Cela s'ajoute au fait que les nouveaux employés ont été recrutés parce qu'il y avait une lacune importante dans les connaissances, les compétences ou l'orientation qu'ils apporteront à l'entreprise.

Le danger de cet exemple est d'entraver la croissance en n'utilisant pas les compétences non techniques des employés. En outre, en n'évaluant pas l'état du travail standardisé avant l'arrivée de nouveaux employés, ces derniers peuvent tomber dans les pièges de la redondance, où ils adoptent les routines et les habitudes inefficaces de ceux qui les entourent.

Prochaines étapes: Favorisez la communication bidirectionnelle en établissant des liens avec les employés et en les encourageant dans leurs efforts pour repérer les problèmes existants ou introduire de nouvelles idées.

En utilisant une plateforme qui normalise les instructions de travail à l'aide d'une interface interactive, comme notre logiciel d'instructions de travail, vous pouvez facilement introduire officiellement de nouvelles normes de qualité qu'il serait autrement difficile de convaincre les travailleurs.

D'autres outils d'allégement, comme le suivi des tâches à l'aide d'un système Kanban, sont particulièrement utiles pour créer un esprit d'équipe et inculquer un sens des responsabilités.

Mythe n° 7 : Notre atelier est en parfait équilibre, nous n'avons donc pas à nous soucier de la surproduction sur la chaîne de montage!

Vérité: Il est très bien que dans cet exemple, l'entreprise ait optimisé l'atelier, y compris la chaîne de montage, mais qu'il reste néanmoins possible qu'il y ait une surproduction au niveau de la direction et de l'administration.

La surproduction ne se produit pas seulement sur la chaîne de montage ; les rapports, les courriels, les mémos et les réunions inutiles ou en double sont autant de sources potentielles de gaspillage de la surproduction, car ils n'ajoutent aucune valeur et consomment du temps et des ressources monétaires.

Prochaines étapes: Le principal enseignement que l'on peut tirer de ce mythe démystifié est qu'il faut se consacrer à kaizen, le principe de gestion allégée de l'amélioration continue.

Si la direction éprouve des difficultés à trouver des domaines d'amélioration, l'outil "5 pourquoi" peut aider à déceler les problèmes persistants en approfondissant les motivations qui sous-tendent les normes existantes.