Les méthodes de production allégée sont plus qu'un simple ensemble d'outils ; il s'agit d'une culture d'amélioration continue basée sur l'autonomisation des travailleurs, l'optimisation des flux et l'élimination du gaspillage. Les concepts du lean sont devenus plus importants que jamais, car les entreprises doivent faire face à des variations de produits plus complexes, à des marchés du travail plus tendus et à des normes de qualité plus strictes.
Cependant, les méthodes de production allégée ont désormais un aspect différent. Les méthodes traditionnelles sont combinées à des plateformes numériques, des gadgets intelligents et des systèmes de qualité automatisés dans les opérations modernes. Dans cet article, nous verrons comment l'intégration de l'état d'esprit Lean à des solutions de fabrication avancées permet d'augmenter la production, d'améliorer la qualité et de fournir aux fabricants les informations en temps réel nécessaires à leur réussite.
Voici cinq des meilleures méthodes de production Lean, accompagnées d'une explication sur la manière dont les systèmes modernes tels que les MES et les instructions de travail numériques les mettent en œuvre de manière intelligente dans les ateliers :
Méthode Lean n° 1 : le travail standardisé, pilier de la qualité et de la cohérence
Les méthodes de production allégée reposent sur le travail standardisé. Il est pratiquement impossible d'évaluer les performances, d'identifier les gaspillages ou d'apporter des changements sans processus routiniers.
Pourquoi le travail standardisé change la donne
En garantissant que chaque opérateur suit la méthode la plus efficace, le travail standardisé réduit les écarts susceptibles d'entraîner des erreurs. De plus, il renforce la responsabilité et la traçabilité tout au long du processus, rendant la formation plus rapide, plus sûre et plus efficace. Mais surtout, il constitue le point de départ d'une amélioration continue. Si chaque employé exécute une procédure différemment, celle-ci ne peut être améliorée.
Des instructions claires et cohérentes constituent la première étape de la méthodologie Lean.
Les instructions de travail numériques améliorent le travail standardisé
Les organisations peuvent fournir des instructions de travail visuelles et détaillées qui sont :
- Contrôle des versions
- Facilité de mise à jour
- Accessibilité sur n'importe quel appareil
- Prise en charge des photos, vidéos et annotations
- Lien vers les outils, les pièces et les contrôles qualité
Lorsqu'ils utilisent des instructions de travail numériques, les opérateurs reçoivent toujours des instructions précises plutôt que de se fier à des classeurs papier ou à des connaissances tribales.
De plus, la procédure optimale devient rapidement la norme pour tous les quarts de travail et toutes les lignes grâce à des mises à jour régulières.
Méthode Lean 2 : 5S : créer un environnement de travail fluide et sans tracas
Trier, ranger, nettoyer, standardiser, maintenir, ou l'approche 5S, permet de créer un environnement ordonné et structuré qui favorise la productivité et la sécurité.
Les raisons pour lesquelles la méthode 5S est efficace
Dans un environnement propre et organisé, le temps passé à chercher des outils, à attendre des fournitures manquantes ou à corriger des erreurs évitables est réduit. Cela renforce la sécurité et favorise une culture disciplinée et impliquée.
L'effet du 5S sur votre atelier
- Changements plus rapides
- Risque de blessure réduit
- Meilleure gestion visuelle
- Responsabilité accrue
- Meilleur moral des opérateurs
La production fonctionne mieux lorsque tout est à sa place !
Comment les instructions de travail numériques facilitent les projets 5S
Les instructions de travail numériques intègrent des éléments clés pour garantir que les opérateurs respectent systématiquement les principes 5S, notamment des schémas d'outils, des plans d'aménagement de l'espace de travail, des tâches de nettoyage clairement définies, des rappels de sécurité essentiels et des listes de contrôle quotidiennes ou par équipe. Ensemble, ces éléments créent un environnement structuré, organisé et sûr qui renforce les bonnes habitudes et favorise l'excellence opérationnelle à long terme.
Grâce aux instructions de travail numériques, les 5S sont intégrées au processus plutôt que d'être une initiative ponctuelle. Pour maintenir les gains au fil du temps, les équipes peuvent même enregistrer les résultats des audits ou prendre des photos avant et après.
Méthode Lean 3 : Poka-Yoke : prévenir les erreurs pour garantir la qualité dès le départ
L'un des principes fondamentaux des méthodes de production Lean est également la prévention des erreurs, également connue sous le nom de poka-yoke, qui garantit que les erreurs sont soit évitées, soit détectées immédiatement, bien avant qu'elles n'aient un effet néfaste sur le client, la sécurité ou la qualité.
Exemples de poka-yoke
- Des dispositifs qui empêchent tout désalignement
- Des capteurs qui vérifient la présence des composants
- Des confirmations d'étapes qui empêchent tout saut de tâche
- Des composants et des outils codés par couleur
- Des listes de contrôle liées à une validation en temps réel
Cependant, les dispositifs modernes de prévention des erreurs vont au-delà des dispositifs tangibles.
Prévention intelligente des erreurs grâce à des appareils connectés
Les meilleures solutions de fabrication sur le marché permettent des validations automatisées robustes en connectant le travailleur et le processus à leurs appareils d'atelier, tels que :
Outils de couple IoT : la plateforme d'instructions de travail se connecte directement à des équipements de couple compatibles IoT pour déterminer automatiquement les paramètres de couple, vérifier la fixation correcte, fournir des procédures d'assemblage sans erreur et enregistrer les données de couple en temps réel pour une traçabilité complète de la qualité.
Pick-to-light : la plateforme d'instructions de travail communique avec les capteurs et les voyants PTL pour guider les utilisateurs et garantir le choix du bon composant.
Imprimante d'étiquettes : afin de garantir une saisie des données à partir d'un seul point et d'éliminer les incohérences entre les enregistrements numériques et les étiquettes physiques, la plateforme d'instructions de travail se connecte à un logiciel d'impression d'étiquettes pour imprimer des étiquettes directement à partir de formulaires numériques.
Banc d'essai : la plateforme d'instructions de travail assure une traçabilité à 100 % en s'intégrant au matériel du banc d'essai pour lancer les tests, évaluer les résultats et appliquer les critères de réussite/échec.
Système de vision : afin d'automatiser les inspections, de vérifier la validité de l'assemblage et de normaliser les contrôles qualité dans toutes les opérations, la plateforme d'instructions de travail se connecte à des systèmes de vision alimentés par l'IA.
PLC / Capteurs IoT : la plateforme d'instructions de travail relie les instructions numériques aux données en temps réel des machines et des processus dans l'atelier en s'intégrant aux PLC et aux capteurs de l'Internet des objets.
Machines : la plateforme d'instructions de travail garantit des opérations synchronisées, une collecte précise des données et une efficacité opérationnelle améliorée en intégrant les machines automatisées et manuelles dans un seul flux de travail.
Il en résulte un processus en boucle fermée qui réduit considérablement les erreurs et renforce la confiance des opérateurs.
Méthode Lean 4 : Just-in-Time (JIT) : produire avec une précision extrême
L'une des méthodes de production allégée les plus répandues, le juste-à-temps, réduit le gaspillage en alignant étroitement la production sur la demande. Les fabricants ne poussent pas les stocks ; ils produisent simplement ce qui est nécessaire, au moment opportun. Au lieu d'augmenter leurs stocks, les fabricants utilisent un système « tiré » pour produire exactement ce qui est nécessaire, exactement au moment où cela est nécessaire.
Avantages du juste-à-temps
- Réduction des stocks excédentaires et de la surproduction
- Réaction plus rapide à la demande des consommateurs
- Réduction des délais
- Réduction des coûts de stockage
- Meilleure visibilité des goulots d'étranglement
Inconvénients du JIT
Une visibilité précise du flux de travail, des processus fiables et un timing exact sont nécessaires pour le JIT. La production peut être perturbée par tout écart, notamment des matériaux manquants, des temps d'arrêt des machines et des problèmes de qualité.
En savoir plus : Fabrication push ou pull : laquelle vous convient le mieux ?
Comment les systèmes JIT améliorent les solutions de fabrication modernes
En offrant un suivi en temps réel des temps de cycle et des mises à jour automatiques des travaux en cours, les plateformes MES modernes facilitent la fabrication juste à temps (JIT), garantissant que chaque étape du processus reste dans les délais. Lorsque les appareils, y compris les PLC, les capteurs et les machines, sont connectés, le timing est cohérent et les opérateurs sont guidés étape par étape dans leur travail grâce à des listes de sélection numériques.
De plus, les alertes contribuent à garantir un flux de production rapide, efficace et fluide en avertissant les équipes dès que le temps de cycle s'écarte de la plage définie. La traçabilité numérique et le contrôle automatique des erreurs facilitent le maintien d'un système JIT cohérent, réduisant ainsi le gaspillage sans sacrifier le taux de production en raison de fluctuations imprévues.
Méthode Lean 5 : Kaizen : une culture d'amélioration continue
Un autre élément essentiel des méthodes de production Lean est le kaizen, ou amélioration continue. Il motive les équipes à trouver des ajustements mineurs qui, cumulés, permettent d'améliorer considérablement les performances.
En améliorant la communication au sein des équipes et en responsabilisant les opérateurs, le kaizen apporte une valeur ajoutée considérable. Il garantit que l'amélioration continue est ancrée dans toute l'entreprise en réduisant les écarts dans les processus, en encourageant la résolution proactive des problèmes et en cultivant une culture innovante. Grâce au kaizen, les opérateurs de l'atelier deviennent des améliorateurs de processus plutôt que des suiveurs.
Comment les solutions MES modernes permettent une amélioration continue (Kaizen)
Des solutions numériques puissantes telles que les logiciels d'instructions de travail et/ou les systèmes d'exécution de la fabrication permettent aux opérateurs de générer des améliorations continues, quantifiables et exploitables en :
- Capturant les problèmes directement à partir du processus standardisé.
- Capturant les opportunités d'amélioration des données pour une précision et une traçabilité accrues.
- Surveillant et validant toute variation par rapport aux spécifications ou tout risque pour la qualité.
- Les utilisateurs peuvent soumettre des photos et des NCR (rapports de non-conformité et résolutions) directement sur la plateforme.
- Rationalisant la communication en envoyant automatiquement des mises à jour aux superviseurs.
Grâce à des logiciels de fabrication modernes, les entreprises peuvent suivre les tendances en matière de variation des temps de cycle, de retouches, de rapports de non-conformité, etc. à l'aide d'outils d'analyse intégrés, ce qui permet de déterminer où les changements lean auront le plus d'effet.
En savoir plus : L'intégration MES est-elle importante ?
Tout rassembler : faire le lien entre les méthodes de production allégée et la fabrication numérique
Lorsqu'elles sont associées à des outils numériques, les méthodes de production allégée deviennent observables, reproductibles et exploitables. Elles prospèrent tout simplement. En combinant les personnes, les procédures et la technologie au sein d'une plateforme unique et intégrée, VKS comble un fossé devenu trop courant dans l'industrie manufacturière.
Les fabricants utilisent VKS et les méthodes de production allégée pour :
- Standardiser et numériser les meilleures pratiques
- Combiner les instructions de travail avec les automates programmables, les robots/cobots, les capteurs, les systèmes de vision et les outils
- Automatiser la validation et les contrôles qualité
- Réduire le temps de formation et améliorer la préparation de la main-d'œuvre
- Capturer les données de production en temps réel pour une amélioration continue
Le lean manufacturing est un système dynamique plutôt qu'un projet ponctuel. De plus, votre atelier devient plus robuste, plus adaptable et capable de maintenir une excellence opérationnelle à long terme grâce à une infrastructure numérique appropriée.
Le rôle de VKS
Grâce à des outils numériques robustes et conviviaux conçus pour la fabrication dans le monde réel, VKS vous aide à transformer vos processus en guides visuels, faciles à suivre et standardisés numériquement. Que vous soyez débutant ou que vous souhaitiez mettre à jour des systèmes existants, VKS vous offre les ressources nécessaires pour :
- Standardiser les meilleures pratiques
- Numériser et visualiser les processus complexes
- Intégrer les instructions de travail aux capteurs, machines et outils
- Automatiser la validation et les contrôles qualité
- Capturer les données de production pour une amélioration continue
VKS vous aide à convertir les méthodes de production Lean en procédures évolutives et basées sur les données qui favorisent l'excellence opérationnelle à long terme, que vous vous lanciez dans le Lean ou que vous affiniez un système existant.