5S

Qu'est-ce que le 5S ?

Le 5S, souvent appelé Lean 5S, est une philosophie qui consiste à identifier les éléments clés de votre processus, à éliminer les éléments inutiles et à optimiser le flux de travail à l'aide de méthodes standardisées et durables.

La méthodologie 5S s'articule autour de 5 mots japonais commençant par la lettre S, qui ont été traduits en anglais par 5 mots commençant également par la lettre S.

En se concentrant sur les méthodologies clés associées à ces 5 points, les entreprises sont en mesure d'organiser et d'optimiser leur efficacité et leur productivité.

Que sont les 5 S ?

Examinons chacun des 5 S et soulignons quelques mesures clés pour chacun d'entre eux. Lorsque vous vous lancez dans le processus 5S, chaque étape doit être effectuée dans l'ordre. Cependant, une fois le processus terminé, chaque S doit devenir une démarche continue pour tous les services. L'idée est de ne jamais cesser de nettoyer, de ne jamais cesser d'organiser et de ne jamais cesser d'optimiser.

1. Seiri - Trier

Le premier S est Seiri, qui signifie « trier » en français. Au cours de cette étape, vous devez examiner attentivement vos articles de production. Cela comprend :

• les pièces
• les matériaux
• les outils
• les procédures

Une fois que vous avez identifié vos articles de production, vous devez tout trier en deux catégories : nécessaire et inutile. Cela peut également être classé en nécessaire et superflu.

Maintenant, quand on parle de pièces et de matériaux, trier, ça veut dire les retirer de l'espace de production. Comme ça, les utilisateurs et l'agencement des machines ne sont pas encombrés par des matériaux inutiles. Mais nous ne voulons certainement pas jeter tout ce qui n'est pas utilisé. Si de l'argent a été dépensé, il est préférable d'utiliser ces matériaux au maximum et de progresser lentement vers des mesures d'inventaire plus intelligentes .

Toutefois, si vous n'avez pas l'intention d'utiliser ces matériaux et que le manque d'espace nuit à l'efficacité de la production, il vaut peut-être mieux les vendre ou les éliminer complètement.

Le tri intelligent de vos articles de production de cette manière permet de débarrasser la chaîne de production des articles inutiles, de sorte que le fonctionnement est moins perturbé, moins complexe, plus spacieux et plus ouvert à une configuration améliorée et rationalisée.

2. Seiton - Mettre en ordre

Dans l'étape suivante, prenez tous les articles restants après le "tri" et "mettez-les en ordre" pour faciliter leur utilisation. Cela signifie placer ces articles nécessaires à l'endroit optimal afin de rationaliser le fonctionnement.

L'objectif de cette étape est de faire en sorte que tout se déroule dans un ordre optimal afin que les éléments physiques, ainsi que le flux de travail des employés, soient simples et efficaces. Voici quelques méthodes clés qui aident les entreprises à améliorer le flux et l'ordre.

• Placez les outils et l'équipement à proximité les uns des autres, dans un ordre spécifique, afin de limiter les déplacements entre les postes de travail.
• Lorsque l'espace est limité, disposez les machines, les pièces et les outils les plus fréquemment utilisés à proximité du lieu de travail.
• Instaurez une cohérence en attribuant des emplacements fixes aux articles de production afin que les ressources de production soient faciles à trouver et accessibles.

3. Seiso - Nettoyer

On dit que "la propreté est une vertu", et il y a peut-être une part de vérité dans cela. Un environnement de travail propre et organisé peut souvent protéger les fabricants contre les accidents du travail, les défauts de fabrication et le moral bas des employés.

Pour mettre en œuvre Seiso, effectuez les deux actions suivantes et faites briller votre entreprise !

1. Nettoyez le lieu de travail à intervalles réguliers :
2. Pendant le nettoyage, profitez-en pour inspecter l'équipement et le lieu de travail.

Le nettoyage peut être effectué quotidiennement ou à une autre fréquence prédéterminée, mais il doit être fait souvent. Cela permet également à vos opérateurs d'inspecter le lieu de travail, l'équipement et leurs outils afin de détecter tout problème qui passerait normalement inaperçu.

4. Seiketsu - Standardiser

Vous devez maintenant standardiser les processus ci-dessus. Le tri, le rangement et le nettoyage doivent être établis comme procédures opérationnelles standard. Ces normes doivent être faciles à reproduire.

Pour ce faire, vous pouvez procéder comme suit.

• Mettez en place une structure complète permettant d'accéder aux meilleures pratiques et de les suivre.
• Fournissez une documentation sur les processus afin que chacun connaisse ses tâches et ses responsabilités.
• Utilisez des photos et d'autres méthodes de contrôle visuel pour vérifier la conformité.
• Créez des listes de contrôle pour vérifier régulièrement les méthodes de normalisation.

5. Shitsuke - Maintenir

La dernière étape du Lean 5S consiste à rendre ces processus durables. Pour ce faire, vous pouvez procéder comme suit.

• Organisez régulièrement des sessions de formation afin que tous les employés restent en phase avec la philosophie et la méthodologie 5S.
• Assurez-vous que toutes les pratiques et méthodes peuvent être mises en œuvre sur le long terme.
• Réalisez régulièrement des audits 5S afin de vérifier que les mesures sont bien respectées.
• Identifiez et mettez en œuvre des améliorations au fil du temps.

Le dernier point est crucial pour les entreprises modernes. Nous pouvons avoir l'impression que la durabilité consiste à maintenir les choses telles qu'elles sont ou à préserver le statu quo. Mais pour toute activité, la durabilité doit signifier bien plus que cela.

La durabilité consiste à garder un œil sur l'avenir et à créer de nouvelles pratiques qui permettent à votre entreprise de rester vivante et prospère. À mesure que la technologie, la main-d'œuvre et les méthodes évoluent, les entreprises devront trouver de nouveaux moyens de maintenir leur croissance et leur durabilité.

Bonus S : Sécurité

Grâce à la popularité et aux initiatives d'amélioration apportées par les méthodologies 5S, certains ont jugé bon d'ajouter un 6e S à la philosophie : Sécurité.

Au cours de cette étape, vous devrez identifier les dangers, évaluer les risques et mettre en place des mesures préventives. À bien des égards, le 6e S est une révision de la méthodologie 5S qui met l'accent sur la prévention des dangers et le maintien de pratiques sûres.

Les mesures préventives peuvent être les actions suivantes :

• Élimination des risques inutiles
• Établissement d'exigences en matière d'EPI Équipement de protection individuelle
• Diffusion de pratiques standardisées et sûres
• Mise en place de contrôles administratifs tels que des politiques de sécurité
• Création de meilleurs modules de formation
• Changement de la culture d'entreprise pour mettre l'accent sur la sécurité