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Planification des besoins en matériaux (MRP)

Planification des besoins en matériel## Qu'est-ce que la planification des besoins en matériel (MRP) ?

La planification des besoins en matériel est un système de gestion des stocks qui aide les entreprises à planifier, suivre, programmer et contrôler plus efficacement leurs processus de fabrication et l'utilisation des matériaux.

Les MRP ont généralement trois objectifs principaux :

  1. S'assurer que la production a toujours accès aux matériaux et composants nécessaires.
  2. Maintenir les niveaux de matériaux et de composants les plus bas possible tout en respectant la première règle.
  3. Créer un calendrier et un plan de fabrication appropriés.

Les entreprises utilisent un MRP pour estimer les matériaux nécessaires, la quantité requise pour un travail spécifique et la date à laquelle la livraison peut être promise. S'ils sont correctement mis en œuvre, les MRP réduisent les coûts opérationnels et augmentent l'efficacité, tout en réduisant la nécessité d'avoir des stocks plus importants.

Points clés

  • Le MRP est un outil utilisé par les fabricants pour assurer un suivi précis des ressources, établir des calendriers de production et des délais, et contrôler l'utilisation des ressources et la production.

  • Tous les MRP travaillent en amont à partir d'une nomenclature et développent les besoins en ressources nécessaires à la création du produit final.

  • La planification des besoins en matériel répond à trois questions clés : QUOI, COMBIEN ET QUAND ?

  • Les MRP augmentent l'efficacité et la productivité tout en réduisant les coûts des stocks.

Comment fonctionne un MRP ?

Pour comprendre le fonctionnement d'un MRP, il est utile de le considérer comme un système à rebours. Les MRP partent d'un plan de production d'un produit achevé et le convertissent en une liste de sous-ensembles, de composants et de matières premières nécessaires à la fabrication du produit final. Le tout en respectant un calendrier établi.

Il est possible d'établir ce plan en examinant le QUOI, la QUANTITÉ et le QUAND d'une production. À la base, chaque MRP répond à ces trois questions.

  • Quels sont les matériaux nécessaires ?
  • Quelle est la quantité de matériel nécessaire ?
  • Quand le matériel est-il nécessaire ?

Planification des besoins en matériaux

Les 4 étapes d'un MRP

Pour transformer les trois questions ci-dessus en éléments exploitables, il faut suivre quatre étapes fondamentales.

  1. Estimer les matériaux nécessaires : La première tâche consiste à déterminer la demande en matériaux du projet. La planification des besoins en matériaux implique de passer en revue la nomenclature proposée, qui décrit les composants bruts nécessaires au produit final.
  2. Trouver les matériaux : Ensuite, le MRP doit trouver les matériaux nécessaires au produit final. Pour ce faire, il examine attentivement ce qui est déjà en stock et vérifie quels sont les matériaux nécessaires. Les ressources sont alors allouées aux départements appropriés afin de garantir que tous les projets disposent des matériaux dont ils ont besoin.
  3. Établir le calendrier de production : Après avoir trouvé les matériaux, l'étape suivante consiste à calculer un délai approprié. Combien de temps et de main-d'œuvre sont nécessaires pour achever le projet et le produit final.
  4. Surveiller le processus : Enfin, la dernière étape consiste à contrôler le processus. En cas de retard ou de problème matériel, un bon système MRP assure le suivi de tous les composants et permet de réaffecter les ressources en conséquence.
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Avantages et inconvénients du MRP

Avantages du MRP

  • Garantir que vous disposez des matériaux, fournitures et composants adéquats au moment où vous en avez besoin pour chaque travail.
  • Diminution de la nécessité d'avoir des stocks importants.
  • Augmentation de l'efficacité opérationnelle et de la productivité.
  • Délais de livraison plus courts.
  • Augmentation de la satisfaction des clients.

L'un des principaux avantages d'un système MRP est l'assurance de disposer des bons matériaux au moment voulu. Disposer des bons matériaux au bon moment signifie qu'il n'est pas nécessaire de conserver des stocks importants ou d'accumuler des ressources. L'efficacité opérationnelle et la productivité s'en trouvent améliorées, ce qui permet aux entreprises de réduire les délais de livraison et d'accroître la satisfaction de leurs clients.

Inconvénients du MRP

Le MRP moderne présente de nombreux avantages, mais cela ne veut pas dire qu'il n'y a pas d'inconvénients non plus.

  • Les plans peuvent être rigides et impitoyables en ce qui concerne les calendriers de production.
  • Les données recueillies doivent être exactes, faute de quoi elles ne fonctionneront pas.
  • Les systèmes MRP sont souvent difficiles et coûteux à mettre en œuvre

Le problème le plus courant d'un système MRP peut entraîner une diminution de la flexibilité. Créer un plan global qui optimise les calendriers de production est une bonne chose, mais les fabricants peuvent-ils être réactifs et flexibles lorsque les choses ne se déroulent pas comme prévu ?

De même, les MRP reposent sur la collecte d'informations exactes et précises. Si les informations sont erronées, le système établira un plan inefficace.

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Enfin, les MRP peuvent être coûteux. Bien qu'ils ne soient traditionnellement pas aussi coûteux qu'un ERP (Enterprise Resource Planning), les MRP sont néanmoins onéreux. Cela signifie qu'en dépit des avantages certains, les fabricants doivent les mettre en balance avec le coût du système.

MRP vs. ERP

À première vue, il peut sembler qu'un MRP et un ERP fassent à peu près la même chose. Et bien qu'ils partagent un certain nombre de qualités, ils sont loin d'être identiques.

Comme nous l'avons dit, la planification des besoins en matériaux est un excellent outil permettant aux fabricants de gérer les stocks, la planification des capacités et l'ordonnancement. Les ERP, quant à eux, poussent cette approche encore plus loin et permettent aux fabricants de mieux contrôler leurs opérations grâce à l'automatisation des fonctions de back-office.

Examinons brièvement les principales responsabilités du MRP et de l'ERP modernes.

Responsabilités MRP

  • Gestion des stocks, gestion de la chaîne d'approvisionnement, planification de la production et allocation des ressources.

ERP Responsabilités

  • Gestion des stocks, gestion de la chaîne d'approvisionnement, planification de la production, affectation des ressources, comptabilité, opérations de fabrication, gestion des clients, gestion de la qualité et stratégies de processus.

Nous pouvons constater que l'étendue des responsabilités est beaucoup plus large pour le PGI, qui remplit pratiquement toutes les fonctions du MRP, et même plus. Mais les MRP ont toujours leur place dans l'industrie manufacturière moderne.

Il convient de noter que les ERP ne remplacent pas les MRP. Bien que les ERP intègrent souvent des fonctions de planification des besoins en matériaux dans leur longue liste de tâches, les MRP autonomes restent utiles pour les fabricants qui n'ont pas encore besoin des capacités complexes d'un ERP.

Traditionnellement, les systèmes de planification des besoins en matériaux sont utilisés par les petites entreprises dont l'activité principale est la fabrication. Les entreprises plus importantes, qui comptent un grand nombre d'utilisateurs issus de différents services, optent pour un système ERP plus complet.

Le choix du système le plus utile pour vous dépendra fortement de vos activités et de vos besoins.

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Les informations sur les processus et les données de production sont envoyées d'un système à l'autre afin d'obtenir les données les plus précieuses possibles, ce qui a incité les ERP et les MRP à faire l'objet d'une innovation significative Industrie 5.0.

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