Planification des ressources d'entreprise (ERP)

Qu'est-ce que la planification des ressources d'entreprise (ERP) ?

La planification des ressources d'entreprise est un logiciel utilisé pour gérer les ressources d'une entreprise, telles que les stocks de matériaux, la main-d'œuvre, les finances, etc., à partir d'un centre intelligent unique.

La planification des ressources d'entreprise peut souvent être difficile à définir, car les systèmes ERP effectuent de nombreuses tâches au sein d'une entreprise, souvent en remplaçant ou en facilitant le travail d'un MRP, d'un CMMS, d'un PLM ou d'autres plateformes commerciales.

Pour simplifier, un ERP est un logiciel de gestion qui permet à tous les services clés d'une entreprise de communiquer efficacement de manière automatisée et rationalisée. Cela permet aux entreprises de mettre en œuvre une planification des ressources grâce à une intégration et une connexion complètes entre tous les processus et toutes les fonctions au sein de l'entreprise.

Comment fonctionne un ERP ?

Les ERP unifient l'approche segmentée des opérations commerciales. Dans les méthodes industrielles traditionnelles, chaque service était responsable de ses propres actions et informations. Bien que les informations soient partagées entre les services, cela se faisait par le biais de processus manuels lents et imprécis.

Les ERP modernes connectent les services de l'entreprise et permettent à l'ensemble de l'entreprise de communiquer rapidement et efficacement. La planification des ressources d'entreprise intègre les services essentiels dans un système cohérent de gestion des ressources.

Chacun de ces services crée et stocke des données à usage interne. Mais que se passe-t-il si vous souhaitez partager les données d'achat avec le service financier ou les données d'inventaire avec le service de fabrication ?

Un ERP permet de connecter chacun de ces services via leurs systèmes et actions individuels, ce qui en fait essentiellement le ciment qui lie entre eux les différents systèmes de l'entreprise. Sans ERP, de nombreux processus manuels sont nécessaires pour transférer les informations d'un service à l'autre.

Prenons l'exemple d'une entreprise qui fabrique des claviers haut de gamme de toutes formes et tailles. Avant la mise en œuvre de l'ERP, le service de fabrication recevait les bons de travail via des processus manuels gérés par le service de gestion des bons de travail. Les détaillants passent une commande pour une livraison de claviers ortholinéaires et la commande est transmise manuellement aux services d'entreposage et de fabrication.

De même, le service de fabrication communiquait manuellement avec le service d'entreposage et le logiciel d'inventaire qu'il utilisait, en demandant :

• Combien de stocks avons-nous ?
• Combien de produits finis avons-nous ? Etc.

Avec un ERP, tous ces processus sont automatisés. Les informations provenant de chaque service sont acheminées via l'ERP, ce qui signifie que les utilisateurs n'ont pas besoin d'accéder au système de chaque service ni de s'adresser aux représentants des services pour obtenir les informations dont ils ont besoin. Les données sont désormais accessibles à partir d'un emplacement central. De même, à mesure que les ventes sont réalisées et que les commandes des clients sont passées, les bons de travail peuvent être automatiquement transmis en temps réel au service de fabrication.

Le partage d'informations en temps réel, assuré par l'ERP et d'autres systèmes, crée un environnement impressionnant et réactif.

Une fois qu'un ERP a été intégré à leurs opérations, les données d'utilisation des stocks sont automatiquement envoyées et reçues entre leur système d'exécution de la fabrication et leur ERP. Tout en suivant le processus spécifié, le logiciel d'instructions de travail envoie les données d'utilisation et de suivi des pièces à l'ERP via l'API.

Désormais, l'entreprise dispose de données de suivi en temps réel sur toutes les pièces utilisées et inutilisées dans ses installations.

De même, les données de qualité, collectées par le logiciel d'instructions de travail de l'entreprise sont automatiquement envoyées à l'ERP, où les services de contrôle qualité peuvent suivre les données PLM (Product Lifecycle Management) spécifiques ainsi que leurs eDHR (electronic Device History Records).

Les avantages et les inconvénients de la planification des ressources d'entreprise

Avantages de l'ERP

Les ERP présentent des avantages considérables pour les entreprises modernes qui souhaitent rationaliser et automatiser le partage d'informations en interne et les processus interdépartementaux.

• Organisation rationalisée : en collectant les données provenant de tous les services d'une entreprise et en les rendant accessibles via un hub intelligent, les départements peuvent rapidement extraire les données dont ils ont besoin à tout moment. Cela permet de prendre des décisions rapides et efficaces.
• Rapports précis : les systèmes sans ERP centralisé disposent de différentes sources de données et de processus manuels susceptibles d'entraîner des erreurs et des analyses inexactes. Avec un ERP, en revanche, le reporting est un processus basé sur les données qui laisse peu de place aux malentendus grâce à ses processus automatisés et rationalisés.
• Environnement de travail collaboratif : grâce à l'accès aux informations interdépartementales, l'ensemble du personnel est réuni au sein d'une seule et même équipe qui travaille ensemble pour atteindre les objectifs de l'entreprise.
• Réduction des coûts opérationnels : malgré le prix élevé d'un ERP, le retour sur investissement est considérable. Chacun des avantages précédents permet aux entreprises de réduire considérablement le gaspillage et les coûts.

Inconvénients de l'ERP

Malgré la grande popularité des ERP dans le secteur manufacturier, certains inconvénients poussent encore les gens à décrire les ERP comme une « relation amour-haine ». Un utilisateur a même comparé un ERP à un mariage en disant : « Pour le meilleur et pour le pire, dans la santé et dans la maladie ».

Cela s'explique par plusieurs raisons :

• Longue durée de mise en œuvre : cela s'explique principalement par le fait que la mise en œuvre d'un système ERP est pour le moins longue, prenant souvent plus de 9 mois avant d'être opérationnelle. -** Temps de personnalisation** : après la mise en œuvre, il peut falloir encore plus de temps pour que le système fonctionne exactement comme vous le souhaitez.
• Coût élevé : le coût des ERP peut varier entre 150 000 et 750 000 dollars par an pour les petites et moyennes entreprises.

Recommandations en matière d'ERP

Nous ne recommandons aucune marque ou fournisseur d'ERP en particulier. Ce choix vous appartient entièrement et dépend des besoins de votre entreprise. Voici toutefois cinq critères que tout fabricant devrait prendre en compte lors du choix d'un ERP.

1. Il doit mettre l'accent sur l'automatisation des actions afin de réduire la dépendance à l'expertise des utilisateurs.
2. Il doit être évolutif et flexible afin de s'adapter à la croissance de votre entreprise et aux changements du marché.
3. Un ERP doit être accessible depuis n'importe quel appareil. Assurez-vous que les informations sont disponibles sur les ordinateurs, les tablettes et les appareils mobiles.
4. Il doit s'intégrer facilement à d'autres systèmes de production tels que les logiciels d'instructions de travail et les plateformes MES. Cela améliorera les capacités de l'entreprise et les informations recueillies par l'ERP.
5. Les informations doivent être faciles à collecter et à stocker, tout en offrant des méthodes d'analyse et de recherche des données.

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