Lean Manufacturing

Qu'est-ce que le Lean Manufacturing ?

Le Lean Manufacturing est une méthodologie de production utilisée par les fabricants pour éliminer le gaspillage, optimiser la valeur pour le client et stimuler la productivité de l'entreprise. En se concentrant sur les facteurs qui ajoutent de la valeur et en supprimant les activités qui génèrent du gaspillage, les entreprises peuvent créer plus de valeur tout en recherchant une plus grande efficacité opérationnelle.

Essentiellement, le Lean Manufacturing est une situation gagnant-gagnant. Si les principes fondamentaux sont scrupuleusement respectés, le Lean Manufacturing est bénéfique pour l'organisation et les consommateurs du marché, car les coûts sont réduits et la valeur est augmentée.

Brève histoire du Lean

Le Lean Manufacturing a été développé pour la première fois par le Toyota Production System (TPS) entre 1948 et 1975. Depuis lors, le Lean a acquis une notoriété mondiale en tant que modèle de production incroyablement efficace que les entreprises aspirent à imiter. Taiichi Ohno et Eiji Toyoda, ingénieurs industriels chez Toyota, ont principalement créé ce système afin de réduire les stocks inutiles dans l'industrie automobile, mais il s'est développé pour englober d'autres méthodes et pratiques visant à réduire le gaspillage et à ajouter de la valeur dans de nombreux secteurs.

Parmi les exemples de méthodes de production inspirées du Lean, on peut citer le Kanban, le Kaizen, Lean Six Sigma, DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer et Contrôler) et DMADV (Définir, Mesurer, Analyser, Concevoir, Vérifier). Chacune d'entre elles contribue à définir et à améliorer la méthodologie Lean dans un environnement de fabrication.

Qu'est-ce que la valeur ?

Pour bien comprendre le Lean Manufacturing, nous devons comprendre la valeur du point de vue du client. Si une entreprise n'apporte pas de valeur au client, elle n'a pas d'activité. La valeur est donc une priorité absolue dans la méthodologie Lean Manufacturing.

La valeur au sein d'une chaîne de production se divise en trois types d'activités :

• Valeur ajoutée : il s'agit d'une activité qui apporte une valeur au consommateur. Cela inclut les fonctionnalités utiles et l'assistance produit.
• Valeur ajoutée commerciale : il s'agit d'une activité qui apporte directement de la valeur à l'entreprise tout en apportant indirectement de la valeur au client. Cela inclut des activités telles que la maintenance, les inspections, le stockage des données, etc.
• Sans valeur ajoutée : il s'agit d'une activité inutile que le consommateur ne voit pas, dont il n'a pas besoin et/ou pour laquelle il n'est pas prêt à payer. Les activités sans valeur ajoutée sont parmi les premières à être éliminées dans un plan Lean. Dans le Lean Manufacturing, la valeur est toujours considérée du point de vue du consommateur. Ce sont les consommateurs qui décident de ce qui apporte de la valeur à un produit. Les entreprises doivent adapter leurs produits et leurs opérations pour atteindre cet objectif. Tout ce qui n'apporte pas directement ou indirectement de la valeur au consommateur est considéré comme un gaspillage et doit être supprimé.

Les 5 principes du Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing se caractérise par les 5 principes suivants.

• Identifier la valeur : les entreprises doivent identifier ce qui apporte de la valeur au client. Une fois la valeur identifiée, les entreprises sont mieux à même de concevoir des produits qui répondent aux besoins des clients tout en supprimant les fonctionnalités qui ne le font pas.
• Cartographier la chaîne de valeur : la chaîne de valeur est le cycle de vie complet du produit. Elle comprend la conception, les matériaux, la production/l'assemblage, la vente, l'utilisation par le client et l'élimination finale du produit. Une fois la chaîne de valeur d'un produit cartographiée, les fabricants peuvent supprimer les éléments et les étapes qui n'apportent pas de valeur ajoutée au sein de la chaîne.
• Créer un flux : si la production ne circule pas, c'est une perte de temps. Les articles doivent circuler sans interruption tout au long de la chaîne de valeur. Les fabricants Lean organisent efficacement leurs opérations pour qu'elles s'enchaînent de manière fluide.
• Mettre en place un système « pull » : ce principe exige que les entreprises ne produisent un article que lorsqu'il existe une demande claire. Tout comme la création d'un flux au sein de la production, la transition entre la production et les clients ne doit à aucun moment être stagnante. Contrairement à la méthode « push » qui consiste à pousser les articles sur le marché, le marché « tire » les articles de la chaîne de production, ce qui élimine efficacement le besoin de stocks importants et potentiellement source de gaspillage.
• Rechercher la perfection : pour que la production allégée ait un impact significatif sur une entreprise, la culture d'entreprise doit être impliquée. Chaque employé et chaque système doit rechercher l'application généralisée et la perfection des pratiques allégées dans toute l'organisation.

Qu'est-ce que le gaspillage ?

Pour bien comprendre ce qu'est le « lean » dans un contexte de fabrication, nous devons avoir une compréhension claire du gaspillage et de la manière dont il se produit. Selon le système de production Toyota (TPS), le gaspillage peut être divisé en trois catégories distinctes.

• Muda (inutilité) : une grande partie du débat actuel sur le gaspillage porte sur les pratiques inutiles. Il s'agit de toutes les activités qui n'apportent aucune valeur ajoutée au client. Cela peut aller de la paperasserie à une planification logistique inefficace. L'idée est d'éliminer ou de réduire les activités qui produisent du gaspillage ou qui sont inutiles dans la chaîne de valeur du produit ou du service.
• Muri (surcharge) : le muri résulte de la suppression d'un trop grand nombre de systèmes supplémentaires dans le processus opérationnel. Même si certains systèmes n'apportent pas de valeur ajoutée directe au client, ils restent utiles au fonctionnement de l'entreprise. Le véritable Lean Manufacturing exige une flexibilité et une résilience capables de relever les défis de la fabrication moderne.
• Mura (irrégularité) : une chaîne de production doit être équilibrée et fluide. Si ce n'est pas le cas, des inefficacités apparaîtront inévitablement. L'irrégularité peut se manifester dans de nombreux domaines de la production, tels que la demande des clients (temps de cycle) ou les temps de processus/cycle par produit et par travailleur.

Comprendre et éliminer le gaspillage est une question d'équilibre. Les entreprises qui adoptent des méthodologies Lean doivent éliminer le gaspillage, mais sans aller trop loin au risque de nuire à leur fonctionnement.

Les 8 gaspillages du Lean

Une approche plus approfondie et plus équilibrée pour comprendre le gaspillage consiste à se référer aux « 8 gaspillages du Lean ». Ceux-ci peuvent être mémorisés à l'aide de l'acronyme DOWNTIME.

• Défauts : si un produit est défectueux, les matériaux utilisés et le temps passé sont gaspillés. Cela entraîne des retouches et un ralentissement des délais de livraison aux clients. Pire encore, les défauts ne sont pas détectés et sont transmis au client, ce qui nuit à la valeur du produit.
• Surproduction : si un produit est surproduit, l'entreprise produit plus que la demande actuelle. Cela signifie que le temps passé et les matériaux utilisés sont potentiellement inutiles si personne ne les achète.
• Attente : tout temps passé à attendre quelque chose est du temps perdu. Comme nous l'avons vu précédemment, la production doit se dérouler sans stagnation ni interruption.
• Talents non utilisés : les talents de chaque employé doivent être exploités au maximum. Sinon, les entreprises gaspillent les compétences pour lesquelles elles paient.
• Transport : une planification logistique inefficace entraîne une augmentation des délais, de l'usure des équipements et des coûts de carburant supplémentaires. Le transport est nécessaire, mais une planification logistique stratégique permet aux entreprises d'économiser beaucoup de temps et d'argent.
• Stocks : plus les stocks sont importants, plus les coûts sont élevés. En mettant en place un système de production basé sur la demande, les entreprises limitent leurs niveaux de stocks et économisent de l'argent et de l'espace.
• Mouvement : il s'agit de créer un mouvement efficace au sein de la chaîne de production. Les employés doivent avoir les ressources nécessaires à portée de main et la circulation des personnes, des produits et des matériaux ne doit pas se gêner mutuellement.
• Traitement supplémentaire : ce gaspillage concerne la fourniture excessive ou la suringénierie d'un produit. Le traitement supplémentaire peut ne pas être nécessaire et est donc inutile.