Materialbedarfsplanung (MRP)

Was ist Materialbedarfsplanung (MRP)?

Die Materialbedarfsplanung ist ein Bestandsverwaltungssystem, das Unternehmen dabei hilft, ihre Fertigungsprozesse und den Materialverbrauch effizienter zu planen, zu verfolgen, zu terminieren und zu überwachen.

MRPs haben in der Regel 3 Hauptziele:

1. Sicherstellen, dass die Produktion immer Zugriff auf die benötigten Materialien und Komponenten hat.
2. Möglichst niedrige Material- und Komponentenbestände zu halten und gleichzeitig die erste Regel einzuhalten.
3. Erstellen Sie einen geeigneten Fertigungszeitplan und -plan.

Unternehmen verwenden einen MRP, um abzuschätzen, welche Materialien benötigt werden, wie viel für einen bestimmten Auftrag benötigt wird und wann die Lieferung zugesagt werden kann. Bei richtiger Anwendung senken MRPs die Betriebskosten und steigern die Effizienz, während sie gleichzeitig den Bedarf an größeren Lagerbeständen verringern.

Wie funktioniert ein MRP?

Ein hilfreicher Weg, einen MRP zu verstehen, besteht darin, ihn sich als ein sich rückwärts bewegendes System vorzustellen. MRPs beginnen mit einem fertigen Produktproduktionsplan und wandeln diesen in eine Liste von Unterbaugruppen, Komponenten und Rohstoffen um, die zur Herstellung des Endprodukts benötigt werden. Und das alles unter Einhaltung eines festgelegten Zeitplans.

Wir können dies abbilden, indem wir uns das WAS, WIE VIEL und WANN einer Produktion ansehen. Im Kern geht es bei jeder Bedarfsplanung um diese 3 Fragen.

• Welche Materialien werden benötigt?
• Wie viel Material wird benötigt?
• Wann wird das Material benötigt?

Die 4 Schritte eines MRP

Die Umsetzung der oben genannten drei Fragen in umsetzbare Punkte erfordert 4 grundlegende Schritte.

1. Schätzung des Materialbedarfs: Die erste Aufgabe besteht darin, den Materialbedarf für das Projekt zu ermitteln. Bei der Materialbedarfsplanung wird die vorgeschlagene Stückliste übersehen, in der die für das Endprodukt benötigten Rohkomponenten aufgeführt sind.
2. Die Materialien finden: Als nächstes muss die Disposition die Materialien für das Endprodukt finden. Dazu wird ein Blick auf den Bestand geworfen und geprüft, welche Materialien benötigt werden. Die Ressourcen werden dann den entsprechenden Abteilungen zugewiesen, um sicherzustellen, dass alle Projekte über die benötigten Materialien verfügen.
3. Erstellung des Produktionsplans: Nachdem die Materialien gefunden wurden, ist der nächste Schritt die Berechnung eines angemessenen Termins. Wie viel Zeit und Arbeit wird benötigt, um das Projekt und das Endprodukt fertigzustellen.
4. Überwachung des Prozesses: Der letzte Schritt ist die Überwachung des Prozesses. Wenn es zu Verzögerungen oder Materialproblemen kommt, verfolgt ein gutes MRP-System alle Komponenten und bietet die Möglichkeit, die Ressourcen entsprechend neu zuzuweisen.

MRP Vorteile und Nachteile

MRP Vorteile

• Sicherstellung, dass Sie für jeden Auftrag die richtigen Materialien, Vorräte und Komponenten zur Verfügung haben, wenn Sie sie brauchen.
• Geringerer Bedarf an hohen Lagerbeständen.
• Steigerung der betrieblichen Effizienz und Produktivität.
• Kürzere Vorlaufzeiten.
• Höhere Kundenzufriedenheit.

Einer der wichtigsten Vorteile eines MRP-Systems ist die Gewissheit, dass Sie über die richtigen Materialien verfügen, wenn Sie sie brauchen. Die richtigen Materialien zur richtigen Zeit zur Verfügung zu haben, bedeutet, dass Sie keine großen Bestände vorhalten oder Ressourcen auf Vorrat halten müssen. Dies verbessert die betriebliche Effizienz und Produktivität und ermöglicht es den Unternehmen, die Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.

MRP Nachteile

Die moderne Bedarfsplanung hat eine ganze Reihe von Vorteilen, aber das bedeutet nicht, dass es keine Nachteile gibt.

• Die Pläne können starr und unnachgiebig sein, wenn es um Produktionspläne geht.
• Die gesammelten Daten müssen genau sein, sonst funktionieren sie nicht.
• MRP-Systeme sind oft schwierig und teuer zu implementieren.

Das häufigste Problem mit einem MRP-System kann zu einer Verringerung der Flexibilität führen. Einen umfassenden Plan zu erstellen, der die Produktionspläne optimiert, ist großartig, aber wie reaktionsschnell und flexibel können Hersteller sein, wenn die Dinge nicht nach Plan laufen?

Ebenso sind MRP-Systeme auf die Erfassung genauer und präziser Informationen angewiesen. Wenn die Informationen falsch sind, erstellt das System einen unwirksamen Plan.

Und schließlich können MRPs teuer sein. Obwohl sie traditionell nicht so teuer sind wie ein ERP (Enterprise Resource Planning), sind MRPs dennoch teuer. Das bedeutet, dass die Hersteller trotz der sicheren Vorteile diese gegen die Kosten des Systems abwägen müssen.

MRP vs. ERP

Oberflächlich betrachtet scheinen MRP und ERP so ziemlich das Gleiche zu tun. Und obwohl sie einige Eigenschaften gemeinsam haben, sind sie bei weitem nicht dasselbe.

Wie wir bereits erwähnt haben, ist die Materialbedarfsplanung ein hervorragendes Instrument für Hersteller zur Verwaltung von Beständen, Kapazitätsplanung und Terminierung. ERPs hingegen gehen noch einen Schritt weiter und ermöglichen es den Herstellern, durch die Automatisierung von Back-Office-Funktionen mehr Kontrolle über ihren Betrieb zu erlangen.

Werfen wir einen kurzen Blick auf die Hauptaufgaben der modernen MRP und ERP.

MRP Verantwortlichkeiten

• Bestandsmanagement, Lieferkettenmanagement, Produktionsplanung und Ressourcenzuweisung

ERP Zuständigkeiten

• Bestandsmanagement, Lieferkettenmanagement, Produktionsplanung, Ressourcenzuweisung, Buchhaltung, Produktionsabläufe, Kundenmanagement, Qualitätsmanagement und Prozessstrategien.

Wir sehen, dass der Aufgabenbereich des ERP viel größer ist, da es so ziemlich alle Aufgaben des MRP und noch einige mehr erfüllt. Aber MRPs haben immer noch einen Platz in der modernen Fertigung.

Es sei darauf hingewiesen, dass ERPs die MRPs nicht ersetzen. Obwohl ERPs oft Materialbedarfsplanungsfunktionen in ihre lange Liste von Aufgaben eingebaut haben, sind eigenständige MRPs immer noch nützlich für Hersteller, die noch nicht die komplexen Fähigkeiten eines ERPs benötigen.

Traditionell werden Materialbedarfsplanungssysteme von kleineren Unternehmen eingesetzt, bei denen der Schwerpunkt auf dem Fertigungsbetrieb liegt. Größere Unternehmen mit einer Vielzahl von Benutzern aus verschiedenen Abteilungen entscheiden sich für das umfassendere ERP-System.

Welches System für Sie am sinnvollsten ist, hängt in hohem Maße von Ihrem Betrieb und Ihren Bedürfnissen ab.

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