5S

Was ist 5S?

5S, oft auch als Lean 5S bezeichnet, ist eine Philosophie, die sich darauf konzentriert, wichtige Elemente in Ihrem Prozess zu identifizieren, unnötige Elemente zu beseitigen und den Arbeitsablauf mit standardisierten und nachhaltigen Methoden zu optimieren.

Die 5S-Methodik basiert auf 5 japanischen Wörtern, die sich praktischerweise mit 5 englischen Wörtern beginnen lassen, die alle mit „S“ beginnen.

Durch die Konzentration auf die wichtigsten Methoden dieser fünf Punkte können Unternehmen ihre Effizienz und Produktivität organisieren und optimieren.

Was sind die 5 S?

Schauen wir uns die 5 S einmal genauer an und heben wir einige wichtige Maßnahmen für jedes S hervor. Wenn Sie mit 5S beginnen, sollten Sie jeden Schritt nacheinander durchführen. Nach Abschluss des Prozesses sollte jedes S jedoch für alle Abteilungen ein fortlaufendes Projekt sein. Die Idee dahinter ist, niemals mit dem Aufräumen, Organisieren und Optimieren aufzuhören.

1. Seiri – Sortieren

Das erste S steht für Seiri, was auf Deutsch „sortieren“ bedeutet. In diesem Schritt sollten Sie sich Ihre Produktionsartikel genau ansehen. Dazu gehören:

• Teile
• Materialien
• Werkzeuge
• Verfahren

Nachdem Sie Ihre Produktionsartikel identifiziert haben, müssen Sie alles in zwei Kategorien einteilen: benötigt und nicht benötigt. Dies kann auch als notwendig und überflüssig kategorisiert werden.

Wenn es um Teile und Materialien geht, bedeutet Sortieren, dass diese aus dem Produktionsbereich entfernt werden. Auf diese Weise werden Benutzer und Maschinenlayout nicht mit unnötigen Materialien belastet. Aber wir wollen sicherlich nicht alles wegwerfen, was nicht verwendet wird. Wenn Geld ausgegeben wurde, ist es am besten, diese Materialien optimal zu nutzen und langsam zu intelligenteren Bestandsmaßnahmen überzugehen.

Wenn jedoch keine Verwendung für diese Materialien vorgesehen ist und der Platzmangel die Produktionseffizienz beeinträchtigt, sollten die Gegenstände vielleicht verkauft oder ganz entfernt werden.

Durch eine intelligente Sortierung Ihrer Produktionsartikel auf diese Weise können Sie die Produktionslinie von unnötigen Gegenständen befreien, sodass der Betrieb weniger abgelenkt, weniger komplex, übersichtlicher und offener für eine verbesserte und optimierte Einrichtung ist.

2. Seiton – Ordnen

Im nächsten Schritt nehmen Sie alle Artikel, die nach dem „Sortieren“ übrig geblieben sind, und ordnen sie nach ihrer Verwendung. Das bedeutet, dass Sie die benötigten Artikel an den optimalen Platz stellen, damit der Arbeitsablauf optimiert werden kann. Das Ziel dieses Schritts ist es, alles in einer optimalen Reihenfolge ablaufen zu lassen, damit sowohl die physischen Elemente als auch der Arbeitsablauf der Mitarbeiter einfach und effektiv sind. Hier sind einige wichtige Methoden, die Unternehmen dabei helfen, den Fluss und die Ordnung zu verbessern.

• Platzieren Sie Werkzeuge und Geräte in einer bestimmten Reihenfolge der Arbeitsabläufe nahe beieinander, um die Wege zwischen den Arbeitsplätzen zu verkürzen.
• Wenn wenig Platz zur Verfügung steht, ordnen Sie Maschinen, Teile und Werkzeuge, die am häufigsten verwendet werden, in der Nähe des Arbeitsplatzes an.
• Schaffen Sie Einheitlichkeit, indem Sie feste Plätze für Produktionsartikel festlegen, damit Produktionsmittel leicht zu finden und zugänglich sind.

3. Seiso – Reinigen

Man sagt, Sauberkeit kommt gleich nach Gottesfurcht, und daran mag etwas Wahres sein. Eine saubere und organisierte Arbeitsumgebung kann Hersteller oft vor Arbeitsunfällen, Produktfehlern und einer schlechten Arbeitsmoral der Mitarbeiter schützen.

Um Seiso umzusetzen, führen Sie die folgenden 2 Maßnahmen durch und bringen Sie Ihren Betrieb zum Strahlen!

1. Reinigen Sie den Arbeitsplatz in regelmäßigen Abständen:
2. Nutzen Sie die Zeit während der Reinigung, um die Geräte und den Arbeitsplatz zu überprüfen.

Die Reinigung kann täglich oder in einem anderen festgelegten Rhythmus erfolgen, sollte aber regelmäßig durchgeführt werden. So haben Ihre Mitarbeiter auch die Möglichkeit, den Arbeitsplatz, die Geräte und ihre Werkzeuge auf Probleme zu überprüfen, die normalerweise unbemerkt bleiben würden.

4. Seiketsu – Standardisieren

Nun müssen Sie die oben genannten Prozesse standardisieren. Sortieren, Ordnen und Reinigen müssen als Standardarbeitsanweisungen festgelegt werden. Diese Standards müssen leicht wiederholbar sein.

Um dies zu erreichen, können Sie Folgendes tun:

• Richten Sie eine umfassende Struktur ein, die den Zugriff auf und die Befolgung von Best Practices ermöglicht.
• Stellen Sie Prozessdokumentationen bereit, um sicherzustellen, dass jeder seine Aufgaben und Verantwortlichkeiten kennt.
• Verwenden Sie Fotos und andere visuelle Kontrollmethoden, um die Einhaltung der Standards zu überprüfen.
• Erstellen Sie Checklisten, um die Standardisierungsmethoden regelmäßig zu überprüfen.

5. Shitsuke – Aufrechterhalten

Der letzte Schritt in Lean 5S besteht darin, diese Prozesse nachhaltig zu gestalten. Dies können Sie durch folgende Maßnahmen erreichen.

• Planen Sie regelmäßige Schulungen, damit alle Mitarbeiter die 5S-Philosophie und -Methodik einhalten.
• Stellen Sie sicher, dass alle Praktiken und Methoden langfristig umgesetzt werden können.
• Führen Sie regelmäßig 5S-Audits durch, um sicherzustellen, dass die Maßnahmen eingehalten werden.
• Entdecken und implementieren Sie im Laufe der Zeit Verbesserungen.

Der letzte Punkt ist für moderne Unternehmen von entscheidender Bedeutung. Wir könnten meinen, dass Nachhaltigkeit bedeutet, Dinge so zu belassen, wie sie sind, oder den Status quo aufrechtzuerhalten. Für jeden Betrieb sollte Nachhaltigkeit jedoch viel mehr bedeuten.

Bei Nachhaltigkeit geht es darum, den Blick auf die Zukunft zu richten und neue Praktiken zu entwickeln, die Ihr Unternehmen am Leben erhalten und florieren lassen. Da sich Technologie, Belegschaft und Methoden im Laufe der Zeit ändern, müssen Unternehmen neue Wege finden, um Wachstum und Nachhaltigkeit aufrechtzuerhalten.

Bonus S: Sicherheit

Aufgrund der Popularität und der Verbesserungsinitiativen, die durch die 5S-Methodik hervorgerufen wurden, haben einige es für sinnvoll gehalten, der Philosophie ein sechstes S hinzuzufügen: Sicherheit.

In diesem Schritt müssen Sie Gefahren identifizieren, Risikobewertungen durchführen und vorbeugende Maßnahmen festlegen. In vielerlei Hinsicht ist das sechste S eine Überprüfung der 5S-Methodik mit einem starken Fokus auf die Vermeidung von Gefahren und die Aufrechterhaltung sicherer Praktiken.

Präventive Maßnahmen können folgende Aktionen umfassen:

• Beseitigung unnötiger Risiken
• Festlegung von PSA-Anforderungen
• Verbreitung sicherer standardisierter Praktiken
• Einführung administrativer Kontrollen wie Sicherheitsrichtlinien
• Erstellung besserer Schulungsmodule
• Veränderung der Unternehmenskultur hin zu mehr Sicherheitsbewusstsein