Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Die Definition der Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) ist die Messung der Produktivität eines Industriebetriebs im Rahmen der schlanken Produktion, die sich aus einer Formel ergibt, die Leistung, Qualität und Verfügbarkeit von Ressourcen berücksichtigt.

Was ist mit der Gesamtanlageneffektivität gemeint?

OEE dient der Quantifizierung der schlanken Produktivität Ihrer Fertigungsprozesse. Ein OEE-Wert gibt den Prozentsatz der Zeit an, die produktiv verbracht wird.

Je höher der OEE-Wert ist, desto mehr Qualitätsprodukte werden in möglichst kurzer Zeit mit möglichst wenig Unterbrechungen oder Ausfallzeiten produziert.

Wie messen Sie die Gesamtanlageneffektivität?

Sie messen die Gesamtanlageneffektivität, indem Sie die Produktivität, Qualität und Verfügbarkeit Ihrer Produkte und Materialien während der Produktion multiplizieren. Kurz gesagt: OEE = PxQxA.

Ein Beispiel: Eine Fabrik produziert 80 % Qualitätsprodukte mit einer Geschwindigkeit von 50 %, wobei die Maschinen mit einer Verfügbarkeit von 75 % laufen.

Okay, aber wie berechnet man überhaupt das P, das Q und das A? Schauen wir uns das mal an.

OEE-Faktor: Leistung

Die Leistung wird berechnet, indem die pro Zyklus produzierten Teile durch die Betriebszeit geteilt werden.

BEISPIEL: Eine Maschine druckt 100 Exemplare eines Buches pro Tag. Da die Maschine in letzter Zeit stark abgenutzt ist, reduziert der Bediener die Geschwindigkeit auf ¾ der normalen Geschwindigkeit, so dass nur noch 75 Exemplare pro Tag produziert werden. Die Leistungsbewertung für diesen Prozess bezieht sich nicht auf die produzierte Qualität und beträgt daher 75 %.

OEE-Faktor: Qualität

Die Qualität wird berechnet, indem das gute Produkt durch das gesamte produzierte Produkt (gut und schlecht) geteilt wird.

BEISPIEL: Eine Maschine versiegelt pro Tag etwa 5000 Deckel auf Dosen, aber jedes Mal, wenn der Bediener die Zufuhr mit weiteren Deckeln belädt, funktioniert der erste Deckel nicht, da die Maschine kalibriert wird. Am Ende des Tages hat der Bediener 20 Deckelsätze in die Maschine geladen, darunter 20 einzelne fehlerhafte Deckel, was zu einem Qualitätsergebnis von 96 % pro Tag führt.

OEE-Faktor: Verfügbarkeit

Die Verfügbarkeit wird berechnet, indem die tatsächliche Maschinenlaufzeit durch die geplante Gesamtzeit für die Vorgänge dividiert wird.

BEISPIEL: Eine Maschine ist in der Fabrik von 8 Uhr morgens bis 20 Uhr abends verfügbar, aber nach der täglichen Reinigung, Inspektion und dem Einrichten zwischen den Aufgaben läuft sie insgesamt nur etwa 5 Stunden, was einem Verfügbarkeitswert von etwa 42 % pro Tag entspricht.

Was ist TEEP?

TEEP steht für Total Effective Equipment Performance (Gesamteffektive Anlagenleistung) und ist ein OEE-Wert, der für ein ganzes Kalenderjahr angepasst wird. Ein TEEP-Wert von 100 % bedeutet, dass Ihr Werk rund um die Uhr und an jedem Tag des Jahres mit maximaler Geschwindigkeit alle Teile in guter Qualität produziert.

TEEP = 100% x 100% x 100%
TEEP = 100% Produktivität im Laufe eines vollen Kalenderjahres

Natürlich sind diese hochtrabenden 100 % praktisch unerreichbar. Es ist jedoch nützlich, einen TEEP-Wert mit einem OEE-Wert zu vergleichen, um das Verhältnis der möglichen Produktivitätsstunden für eine Fabrik zu beurteilen. Er wird daher häufig für die Prozessabbildung und die kontinuierliche Verbesserung im Rahmen von Lean verwendet.

Die "Sechs großen Verluste" der OEE

Ähnlich wie bei den "Verschwendungen" der schlanken Produktion lassen sich mit Hilfe der OEE-Berechnungen "6 große Verluste" ermitteln. Diese Verluste sind wichtig zu berücksichtigen, da sie die größten Beeinträchtigungen Ihrer Gesamtproduktivität darstellen.

Beachten Sie, dass es unter Umständen nicht möglich ist, alle Verluste vollständig zu eliminieren. Ein Werk mit einem hohen OEE-Wert kann zum Beispiel immer noch hohe Leistungsverluste bei kleinen Stopps haben, weil häufige Sicherheitsinspektionen wichtiger sind als marginale Gewinne in diesem Prozess.

Leistungsverluste

1. Minor Stops - Leerlauf und kleine, geplante Pausen zur Reinigung, Beseitigung von Staus usw.
2. Geschwindigkeitsverlust - verringerte Geschwindigkeit aufgrund von schlechten Bedingungen oder suboptimalen Maschinen

Qualitätsverluste

3. Produktionsausschuss - Defekte, die während des gesamten Prozesses aufgrund verschiedener Fehler oder mangelhafter Materialien auftreten
4. Ausschüsse beim Anfahren - verminderte Ausbeute aufgrund von Kalibrierungsfehlern, Umstellung oder Aufwärmen der Maschine

Verfügbarkeitsverluste

5. Geplante Stillstandszeiten - Wartung, Einstellung und Anpassung von Maschinen zwischen und während der Prozesse
6. Breakdowns - Maschinenausfälle, oder wenn eine Anlage nicht wie geplant arbeiten kann