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Total Productive Maintenance (TPM) ist eine auf Teamarbeit basierende Methode der vorbeugenden Maschinenwartung in der Fertigung für schlanke Abläufe. Im Rahmen von TPM wird von allen Mitarbeitern erwartet, dass sie sich an der vorbeugenden Instandhaltung beteiligen, was zu weniger Ausfallzeiten und weniger ungeplanten Stillständen führt, die die Produktion zusätzlich belasten.
Jeder sollte seinen Teil zur vorbeugenden Instandhaltung beitragen
Endziel sind keine Defekte, Unfälle oder Pannen
Verbunden mit einer besseren Gesamteffektivität der Anlagen (OEE)
Total Productive Maintenance (TPM) ist eine Methode, die darauf abzielt, die Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit von Produktionsanlagen zu erhöhen. Sie kann auf alle Arten von Maschinen angewendet werden, einschließlich elektrischer und mechanischer Geräte, Computer und Software.
TPM wird seit über 80 Jahren von Unternehmen auf der ganzen Welt angewandt, erfreut sich aber in den letzten Jahren immer größerer Beliebtheit, da es die Produktivität und Qualität verbessert und gleichzeitig die Wartungskosten senkt.
Einige der Ziele der Total Productive Maintenance sind die Gewährleistung von Sicherheit und die Standardisierung gemeinsamer Prozesse, die Vermeidung versunkener Kosten aufgrund von Geräteausfällen und die gemeinsame Verantwortung für Geräte und Prozesse, was dazu führt, dass die Mitarbeiter mehr Eigenverantwortung im Arbeitsablauf übernehmen können.
TQM und TPM sind sich in der Tat sehr ähnlich, aber ersteres konzentriert sich auf die Qualitätskontrolle und letzteres auf die vorausschauende und vorbeugende Instandhaltung. Man könnte sagen, dass es sich um zwei Seiten derselben Medaille handelt, und wenn man die Grundüberzeugungen beider Systeme versteht, kann man zweifellos die Probleme in der Fertigung angehen und einen insgesamt produktiveren Arbeitsablauf erreichen.
Der "Gesamt"-Aspekt von TPM ist kein Witz - idealerweise sollten alle Mitarbeiter, vom Bedienpersonal über die Wartungsmannschaft bis hin zu den Führungskräften, an der Schaffung einer absolut produktiven Unternehmenskultur beteiligt sein.
Einzelpersonen wie Zuverlässigkeitsingenieure, Anlagenbediener und Manager werden in kleinen, interdisziplinären Teams mit der Standardisierung von Prozessen wie der Maschinenreinigung, der Schmierung und dem Austausch von Teilen nach Bedarf betraut.
Aber das ist noch nicht alles - zusätzliche Anstrengungen werden auf präventive Maßnahmen wie die Erkennung von Verschlechterungen, die Überwachung von Sensoren und IoT-Indikatoren, die Analyse von Maschinendaten und die Ausarbeitung und Genehmigung von anspruchsvolleren Wartungsverfahren für die Zukunft verwendet.
Es gibt acht Säulen, die das Fundament einer soliden TPM-Strategie bilden:
Die autonome Instandhaltung bezieht sich auf die Routineaufgaben der Maschinenbediener, die in regelmäßigen Abständen durchgeführt werden sollten, wie z. B. Reinigung, Schmierung und Überprüfung auf grundlegende Probleme wie Defekte.
Bei der gezielten Verbesserung werden kleine Teams gebildet, um kollektives Talent und Bewusstsein zu bündeln. Diese Teamarbeit dient dazu, Bereiche für die vorbeugende Wartung zu ermitteln und die Arbeitsabläufe kontinuierlich zu verbessern.
Geplante Wartung ist die periodische, planmäßige Instandhaltung verschlissener oder defekter Maschinenteile durch geschulte Mechaniker und Ingenieure.
Bei der Qualitätsinstandhaltung wird eine Ursachenanalyse durchgeführt, um neue Möglichkeiten der vorbeugenden Instandhaltung durch automatische Fehlererkennung zu finden.
Early Equipment Management ist die Anwendung praktischer Betriebskenntnisse auf neue Maschinenkonzepte im Produktionsprozess.
Aus- und Weiterbildung schließt Wissens- und Kompetenzlücken auf allen Ebenen der Belegschaft, um das Wissen der Mitarbeiter zu standardisieren.
Die Büroverwaltung ist ein wichtiger Bereich, in dem TPM-Techniken eingesetzt werden können, um die Terminplanung, die Materialbeschaffung und den Informationsfluss innerhalb eines Unternehmens zu verbessern.
Umwelt, Gesundheit und Sicherheit sind wichtige Aspekte bei der Erstellung eines nachhaltigen TPM-Plans und tragen wesentlich dazu bei, dass Ihre Mitarbeiter sicher und zufrieden sind.
Zusammengenommen betreffen diese Aspekte des TPM-Denkens alle Bereiche des Abfallmanagements in einem Fertigungsunternehmen.
Das Ziel von Total Productive Maintenance (TPM) ist es, die Verfügbarkeit der Anlagen zu erhöhen, die Zuverlässigkeit der Anlagen zu verbessern, die Betriebskosten zu senken und die Qualität zu verbessern. TPM trägt auch dazu bei, die Arbeitsmoral der Mitarbeiter zu verbessern, indem es ihnen ein Gefühl für den Sinn ihrer Arbeit vermittelt.
Es gibt sieben Schritte, die Experten für die Einführung einer ganzheitlichen TPM-Kultur in einem Unternehmen ermittelt haben:
Total Productive Maintenance (TPM) wird in vielen Bereichen angewandt, z. B. bei Produktunterstützungsdiensten wie Computerwartung und IT-Helpdesks, bei Produktionsprozessen wie der Qualitätssicherung, bei Transportsystemen wie Eisenbahnen, bei militärischen Operationen wie der Wartung von Waffen und bei Softwareentwicklungsprojekten.
Es sei darauf hingewiesen, dass TPM nicht nur für Maschinen gilt - es kann zur Verbesserung jeder Art von Ausrüstung oder Verfahren eingesetzt werden, die über ihren Lebenszyklus hinweg gewartet werden müssen, von der Konstruktion bis zur Stilllegung oder zum Austausch.
Letztendlich ist TPM eine Verbesserungsmethodik, die darauf abzielt, die Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit von Produktionsanlagen zu erhöhen. Das bedeutet, dass Sie die Effizienz und Produktivität Ihrer Mitarbeiter steigern und Verschwendung und Ineffizienz durch Maßnahmen wie 5S reduzieren.
Eine erfolgreiche TPM-Mentalität konzentriert sich auf die Schaffung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, in der jeder, vom Manager bis zum Bediener, ständig nach Möglichkeiten zur Verbesserung seiner Prozesse und Arbeitsabläufe sucht.
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