Prüfliste

Eine Checkliste ist eines der 7 grundlegenden Qualitätswerkzeuge für Fertigungsprozesse. Sie dient zur Erfassung von Daten, ähnlich wie eine Kanban-Tafel. Sie kann qualitativ oder quantitativ sein, wobei letztere auch als Strichliste bezeichnet wird.

Was ist ein Checkblatt?

Ein Checkblatt ist eine Art übersichtliche Tabelle oder Liste, mit der sich der Fortschritt zugewiesener Aufgaben verfolgen lässt. Es wurde vom Organisationsingenieur Kaoru Ishikawa in der Nachkriegszeit als eines der sieben grundlegenden Qualitätswerkzeuge in der Fertigung identifiziert.

Ein Checkblatt wird häufig verwendet, um die 5 Warum-Fragen zu beantworten. Mit anderen Worten, das Checkblatt gibt Auskunft über:

• WER es ausgefüllt hat
• WELCHE Daten erfasst wurden
• WO sie erfasst wurden
• WANN sie erfasst wurden
• WARUM die Daten erfasst wurden

Diese Datenkategorien sind notwendig, um Prozessverbesserungen und Arbeitsabläufe zu analysieren sowie Fehler zu vermeiden und Produktionsfehler zu beheben.

Zweck einer Checkliste

Eine Checkliste ist eine visuelle Anzeige der Daten, die während eines Prozesses erfasst werden. Sie kann so einfach wie eine nummerierte Checkliste sein, die nacheinander abgearbeitet wird, oder so komplex, wie es die Aufgabe erfordert.

Sie funktioniert ähnlich wie ein Kanban-Board, das eine visuelle Darstellung der aktuell in Bearbeitung befindlichen oder noch zu erledigenden Aufgaben ist. Der Unterschied zum Kanban-Board besteht darin, dass ein Checkblatt den Fortschritt einer einzelnen Aufgabe sowie Informationen über die Mitarbeiter, Spezifikationen und den Ort der Aufgabe verfolgt.

5 Arten von Checklisten

Es gibt viele verschiedene Arten von Checklisten, und diese Liste ist nicht vollständig, da verschiedene Projektmanager die Details der Checklisten an ihre individuellen Bedürfnisse anpassen können. Unabhängig davon sind die folgenden 5 Beispiele die am häufigsten verwendeten Arten von Checklisten.

Quantifizieren Sie Fehler nach Art

Fehler können viele verschiedene Probleme umfassen, von Absplitterungen, Blasen und Rissen bis hin zu Größenabweichungen und vielem mehr. Daher wird diese Art von Checkliste verwendet, um zu bewerten, welche Arten von Fehlern häufiger auftreten als andere. So werden Engpässe und Bereiche mit Verbesserungspotenzial aufgezeigt.

Die Daten aus dieser Art von Checkliste sollten in einem abschließenden Pareto-Diagramm zusammengefasst werden. Auf diese Weise lässt sich leicht erkennen, welche Fehlerart zuerst behoben werden sollte, da sie häufiger auftritt als die anderen.

Überprüfen Sie die Form der Wahrscheinlichkeitsverteilung

Diese Art von Checkliste ist vielleicht die komplizierteste, da sie mit einem anderen der 7 grundlegenden Qualitätswerkzeuge verknüpft ist: dem Histogramm.

Ein Histogramm wird verwendet, um die Wahrscheinlichkeitsverteilung darzustellen. Es ähnelt einem Balkendiagramm, aber anstelle von Werten stellt jeder Balken einen „Behälter“ dar, der Werte innerhalb eines bestimmten Bereichs enthält. Ein Balkendiagramm würde beispielsweise die verschiedenen Einzelergebnisse darstellen, während ein Histogramm die Häufigkeit der Ergebnisse innerhalb eines bestimmten Bereichs darstellt. Weitere Informationen hierzu finden Sie in unserem Wörterbuchartikel zum Thema Histogramm.

Wenn ein Teamleiter die Wahrscheinlichkeitsverteilung von Produktabweichungen sehen möchte, könnte er grundsätzlich warten, bis alle Produkte hergestellt sind, und dann die Unterschiede in der Produktion protokollieren … ODER er könnte diese Art von Checkliste verwenden, um die Wahrscheinlichkeitsverteilung während des laufenden Prozesses zu überwachen.

Vor dem Ausfüllen dieser Checkliste sollte der Vorgesetzte entscheiden, welche „Behälter“ für verschiedene Schwankungsgrenzen vorgesehen sind. Diese Behälter entsprechen den Spalten der Checkliste. Während der Produktion sortiert der Vorgesetzte dann jede Gruppe von Produkten in den entsprechenden Behälter auf der Checkliste.

Die abschließende Analyse umfasst die Suche nach Glockenkurven oder Spezifikationsgrenzen innerhalb der Checklistendaten.

Mängel nach Ort quantifizieren

Diese Art von Prüfbogen ist eine Karte, ein Diagramm oder eine Zeichnung des fertigen Produkts, das aus jedem Blickwinkel betrachtet wird. Der Mitarbeiter in der Qualitätskontrolle betrachtet dann das fertige Produkt auf dem Fließband und vergleicht es mit der Abbildung. Dabei markiert er auf der Abbildung die Stellen, an denen das tatsächliche Produkt Mängel aufweist.

Anhand dieser Bewertung können Hersteller die räumliche Häufigkeit von Mängeln wie Blasen oder Materialfehlern genau bestimmen.

Fehler nach Ursache quantifizieren

Diese Checkliste wird in Verbindung mit dem Ishikawa-Diagramm (Fischgräten-Diagramm) verwendet, da beide dazu dienen, die Ursache von Fehlern zu identifizieren, sobald diese von den Mitarbeitern bemerkt wurden. Diese Checkliste enthält mehrere Spalten mit vermuteten Fehlerursachen. Das 5M-Framework wird häufig zum Ausfüllen dieser Spalten verwendet.

Anstelle von Häkchen oder Kreuzen verwendet der Vorgesetzte verschiedene Symbole, um unterschiedliche Arten von Fehlern darzustellen. Anschließend beobachtet er den Produktionsprozess und trägt in die Spalten ein Symbol ein, das verschiedene Kombinationen potenzieller Fehler darstellt.

Diese Datenerfassung ist sehr qualitativ, insbesondere aufgrund der Intuition des Vorgesetzten, der Symbole für das zugewiesen, was er für das Problem hält. Dennoch ist sie eine wertvolle Methode, um die Grundursachen von Produktionsproblemen aufzudecken.

Mehrschrittprozesse im Blick behalten

Last but not least gibt es noch die einfachste Art von Checkliste, die Ihnen wahrscheinlich am häufigsten begegnet. Sie besteht aus einer Liste von Schritten, die (oft in der angegebenen Reihenfolge) ausgeführt werden müssen, um eine Aufgabe zu erledigen. Diese Schritte können nach ihrer Ausführung „abgehakt“ werden, um dem Benutzer die Navigation durch einen längeren oder komplexeren Prozess zu erleichtern.