5 méthodes pas à pas pour améliorer vos processus d'assemblage

Pour les entreprises qui s'efforcent d'appliquer les meilleures normes de fabrication, le processus d'assemblage peut constituer une sorte d'énigme. D'une part, les opérations d'assemblage devraient être un processus simple consistant à insérer les pièces A et B ensemble. Mais souvent, les processus d'assemblage ne sont pas si simples.

Des facteurs tels que les matériaux utilisés, les objectifs de l'entreprise, la demande des consommateurs et les capacités de la main-d'œuvre influencent tous, positivement ou négativement, la manière dont l'assemblage est effectué au sein d'une entreprise.

De plus, les défis et les opportunités changent et évoluent constamment. Les défis auxquels Henry Ford a été confronté lorsqu'il a créé la chaîne de montage sont très différents de ceux auxquels les fabricants de modèles mixtes sont confrontés aujourd'hui.

Cependant, il existe de nouvelles méthodes intelligentes et des technologies Industrie 4.0 & 5.0 qui abordent et résolvent directement les complexités du processus d'assemblage moderne.

5 méthodes étape par étape pour améliorer vos processus d'assemblage

1. Examinez votre flux de travail actuel

La première étape consiste à observer votre flux de travail actuel.

Avant de pouvoir apporter des améliorations, vous devez avoir une connaissance approfondie de vos processus et capacités d'assemblage actuels. Si vous n'avez pas une compréhension approfondie de votre flux de travail actuel, vos améliorations éventuelles risquent d'être, au mieux, un coup d'épée dans l'eau.

Que vous soyez un fabricant à faible mixité/grand volume ou à forte mixité/faible volume, chaque flux de travail peut être décomposé en 3 facteurs clés :

1. Le personnel : Les travailleurs sont au cœur de toute entreprise. Ce sont eux qui ajoutent de la valeur et font avancer la production. Mais seulement si vous avez les bonnes personnes avec les bonnes compétences.

Les fabricants de produits à forte mixité et à faible volume ont tendance à s'appuyer fortement sur les capacités de leur personnel pour rester flexibles face à l'évolution de la demande des consommateurs. C'est pourquoi ces fabricants doivent se concentrer sur la manière dont leur personnel pourra s'adapter à de nouvelles tâches et acquérir de nouvelles compétences.

2. Les processus : Vos processus sont la façon dont les choses sont faites. Bien qu'il existe de nombreuses façons d'accomplir un travail, il y aura toujours la meilleure façon de répondre aux besoins de votre organisation et de votre personnel.

Qu'il s'agisse de procédures d'assemblage complexes ou de configuration correcte des machines, vos processus doivent refléter les meilleures pratiques de votre entreprise.

3. La technologie : Votre équipement, vos outils et vos systèmes renforcent la puissance de votre personnel et de vos processus. Les machines aident votre main-d'œuvre à produire plus de produits plus rapidement, tandis que vos systèmes logiciels permettent à votre main-d'œuvre de devenir plus résiliente, plus productive et plus intelligente.

Les fabricants de produits peu mélangés et de gros volumes s'appuient généralement sur leurs machines et leur technologie pour produire de gros volumes de produits, de sorte que tous les équipements et systèmes doivent fonctionner à un niveau d'efficacité optimal.

Un outil utile pour examiner votre flux de travail actuel est Gemba Walks. Les dirigeants sont encouragés à se rendre sur place et à simplement observer, évaluer et comprendre leurs forces et faiblesses actuelles. Il peut être tentant d'étiqueter les points faibles ou de commencer à apporter des améliorations immédiatement, mais cette étape est avant tout une question d'observation.

2. Identifier les points faibles et apporter des améliorations utiles

Une fois que vous avez passé en revue votre flux de travail existant, commencez à identifier les points à améliorer dans vos processus d'assemblage. Les points faibles peuvent être identifiés en trouvant des solutions de contournement régulièrement utilisées, une surveillance excessive de la part de la direction et une qualité et une productivité systématiquement médiocres.

Les processus d'assemblage qui existent depuis longtemps sans qu'aucun changement n'ait été documenté peuvent constituer un bon point de départ. Même si des changements ont été apportés grâce à l'arrivée de nouvelles personnes, de nouveaux processus et de nouvelles technologies, il se peut que le processus d'assemblage ne se soit pas amélioré de manière significative.

Pour vous aider à identifier les améliorations utiles et intelligentes, utilisez les outils et méthodologies suivants.

• Analyse de Pareto : identifiez les problèmes qui ont le plus d'impact sur votre entreprise et donnez la priorité à la résolution de ces problèmes afin d'apporter le plus grand changement positif. Par exemple, selon le principe de Pareto, environ 80 % des problèmes d'assemblage sont causés par 20 % des travailleurs. Cela signifie que si vous renforcez ces 20 % de travailleurs par le biais d'une formation ou de ressources, vous améliorerez effectivement 80 % de vos problèmes d'assemblage.

• Analyse des causes profondes : les problèmes facilement identifiables peuvent simplement être le symptôme d'un problème plus difficile à voir. Utilisez l'analyse des causes profondes pour déterminer visuellement la cause des faiblesses de votre processus d'assemblage.

• Value Stream Mapping (VSM) : suivez et visualisez la manière dont la valeur circule dans votre entreprise. Cette méthodologie vous aidera à identifier les gaspillages et à augmenter la valeur pour le client.

• Théorie des contraintes : la force de votre processus d'assemblage dépend de son maillon le plus faible. Identifiez le facteur limitant, maximisez sa capacité et adaptez toutes les autres contraintes pour garantir un flux constant.

Pour trouver les méthodes les mieux adaptées à votre produit et à votre environnement, il est utile de parler à vos employés les plus performants. Ils connaissent parfaitement le processus et constituent une ressource précieuse pour l'amélioration continue d'un atelier d'assemblage.

3. Normaliser les améliorations apportées à votre processus d'assemblage

Maintenant que vous avez apporté des améliorations, vous devez déterminer comment les distribuer et les maintenir. Les améliorations qui ne sont pas documentées et partagées sont rapidement oubliées.

L'outil numéro un pour maintenir les améliorations des processus est la normalisation. Des processus documentés et normalisés qui reflètent vos meilleures pratiques contribuent à garantir que chaque processus est exécuté correctement.

Cependant, toutes les méthodes de normalisation ne sont pas identiques.

Si certaines entreprises choisissent d'imprimer leurs instructions de travail et SOPs (Standard Operating Procedures) sur des feuilles de papier, celles-ci risquent de se dégrader avec le temps. De plus, les processus imprimés sont difficiles à naviguer, laborieux à mettre à jour et rarement utilisés par les travailleurs.

Au lieu de cela, les fabricants d'assemblages utilisent des logiciels d'instructions de travail pour optimiser leurs procédures de normalisation. Contrairement au papier, ces procédures normalisées numériquement ne se dégradent jamais et ne se perdent jamais sur une étagère poussiéreuse. Au contraire, ces instructions numériques font partie intégrante du processus et guident les travailleurs tout au long de la procédure à l'aide d'images, de vidéos et d'annotations.

Chaque action d'assemblage complexe est décrite de manière précise et visuelle, ce qui permet à chaque travailleur d'accomplir rapidement et en toute confiance la meilleure procédure, quelle que soit son expérience. De la réorientation de petites pièces à la fixation de gros composants, la normalisation de vos processus d'assemblage à l'aide d'instructions de travail numériques garantit que chaque opérateur possède les connaissances et les compétences adéquates.

Et au fur et à mesure des améliorations, la mise à jour de vos instructions est facilitée par des mises à jour rapides et le contrôle des versions.

4. Garantir un assemblage correct avec chaque fixation

Lors de l'assemblage d'un produit, la qualité dépend fortement de la qualité et de la régularité des fixations. Si une fixation n'est pas suffisamment serrée, les composants risquent de se desserrer avec le temps. Si la fixation est trop serrée, elle risque d'endommager le produit et d'empêcher l'assemblage à long terme.

C'est pourquoi les travailleurs doivent savoir comment utiliser correctement leurs outils pour appliquer la bonne mesure de force à chaque fixation. Ils doivent s'assurer que leurs machines appliquent la bonne force.

Le problème est que tous les composants et toutes les fixations d'assemblage requièrent des niveaux de force et des angles différents.

Pour résoudre ce problème dans toutes les procédures d'assemblage, les fabricants peuvent s'appuyer sur des outils intelligents et des logiciels d'instructions de travail pour faciliter l'assemblage correct de chaque élément de fixation. Les outils intelligents alimentés par l'IdO peuvent être réglés pour n'appliquer qu'un niveau de force spécifique et même afficher un message d'erreur sur le contrôleur de l'appareil si un boulon n'est pas correctement fixé.

Cependant, si nous associons la technologie des outils intelligents aux instructions de travail VKS, la puissance de ces outils intelligents devient encore plus forte.

Nos instructions de travail et notre plateforme ToolConnect IoT communiqueront directement avec l'outil intelligent pour améliorer les objectifs suivants du processus d'assemblage.

• Productivité en continu : VKS communique avec l'outil intelligent pour définir automatiquement les paramètres requis pour chaque boulon spécifique tout en faisant avancer automatiquement les instructions de travail. Un opérateur d'assemblage peut fixer un boulon avec une force de 55 nm, puis immédiatement fixer un autre boulon avec une force de 75 nm sans jamais avoir besoin de modifier les paramètres de l'outil intelligent.

• Qualité accrue : Chaque fixation est appliquée avec la bonne mesure de force selon les spécifications inscrites dans le guide. Si un boulon est mal fixé, les instructions de travail ne permettront pas à l'opérateur de passer à l'étape suivante.

• Une meilleure prévention des erreurs : Grâce à notre fonction Tool Lock, si l'opérateur n'est pas sur la bonne étape nécessitant un outil intelligent, l'outil est bloqué. Cette pratique garantit que les boulons ne sont fixés que conformément aux instructions de travail numériques.

• Plus de données sur la qualité : Dès qu'un outil intelligent est utilisé, VKS enregistre les données d'assemblage dans un historique d'assemblage. Ces données peuvent ensuite être utilisées à tout moment pour valider le processus et être partagées avec les clients en tant qu'enregistrement de l'assurance qualité.

5. Maintenez le flux d'assemblage à une capacité maximale grâce à la théorie des contraintes

Bien que la gestion de l'assemblage se concentre sur la manière dont les pièces individuelles sont assemblées, les fabricants doivent également se préoccuper de la manière dont tous les composants circulent dans l'ensemble de l'opération.

Pour aider les processus d'assemblage à maintenir un flux cohérent et maximal, les fabricants peuvent adopter la méthodologie de la Théorie des contraintes.

Selon la philosophie de production de la théorie des contraintes, aucun système de gestion de l'assemblage ne peut jamais être complètement équilibré. Les processus et opérations d'assemblage présenteront toujours plusieurs limites et goulets d'étranglement qui dicteront le taux de production.

En d'autres termes : tout comme une chaîne est aussi solide que son maillon le plus faible, un processus d'assemblage ne peut être aussi productif que son élément le moins productif.

Par exemple, si la fabrication d'un composant prend deux jours et celle d'un autre quelques heures, le taux de production est limité à la vitesse du composant le plus lent.

Cependant, en suivant 5 étapes, les fabricants d'assemblages peuvent maximiser leur capacité et assurer un flux optimal.

• Identifier : Trouvez le processus/la procédure d'assemblage qui est en fin de compte responsable de la vitesse de production (la contrainte).
• Exploiter : Assurez-vous que la contrainte fonctionne toujours au maximum de sa capacité.
• Subordonner** : Atténuez l'accumulation de matériel excédentaire avant la contrainte en subordonnant tous les autres processus afin qu'ils ne fonctionnent qu'à la vitesse de la contrainte.
• Élever** : Travaillez à l'élargissement du goulet d'étranglement pour accélérer la capacité et la vitesse de production jusqu'à ce que la contrainte identifiée ne soit plus le principal facteur limitant.
• Répéter** : Revenez à l'étape 1 et trouvez la prochaine contrainte la plus contraignante.

En suivant ces cinq étapes simples, les fabricants peuvent maximiser leur production tout en ciblant les facteurs spécifiques qui doivent être améliorés et optimisés.