7 stratégies pour réduire définitivement les défauts de fabrication

Les défauts de fabrication sont le fléau de l'industrie.

Outre le fait qu'ils font perdre du temps et nuisent à la réputation de l'entreprise, les défauts de fabrication sont tout simplement coûteux en raison du gaspillage de matériaux, des retouches, de la prolongation des heures de travail des employés et des machines, et des dommages causés à la marque. Chacun de ces facteurs conduit les entreprises à avoir un mauvais retour sur investissement, qui pourrait se prolonger au-delà de l'événement de défaut de fabrication.

Heureusement, il existe plusieurs stratégies et outils qui permettent aux fabricants modernes d'exploiter des méthodes de normalisation intelligentes et d'arrêter les défauts de fabrication avant qu'ils ne se produisent.

L'impact des défauts de fabrication

Les défauts de fabrication peuvent avoir un impact extrêmement négatif sur une entreprise.

Tout d'abord, les défauts de fabrication nuisent à vos résultats. Même les défauts de peinture peuvent coûter des centaines de milliers de dollars, en fonction du travail de retouche nécessaire et de l'ampleur du processus à refaire. Les défauts peuvent également peser sur les relations au sein de la chaîne d'approvisionnement s'ils ne sont pas détectés à temps et bien documentés, ce qui aggrave encore les problèmes financiers des entreprises.

Par ailleurs, des défauts de fabrication fréquents peuvent affecter le moral et la culture de l'entreprise. Si les employés ont l'impression que les dirigeants ne s'efforcent pas d'atténuer les défauts, ils sont susceptibles d'adopter une dissonance de processus et des dispositions improductives.

Comme si les coûts internes n'étaient pas suffisants, les défauts de fabrication nuisent à la marque et à la réputation de votre entreprise. À la lumière des récents événements survenus dans le secteur de l'aviation, Boeing doit encore faire face aux conséquences de son problème de boulons manquants, un défaut de fabrication qui aurait pu être évité.

Toutefois, si les défauts de fabrication peuvent être un sujet gênant, il s'agit aujourd'hui d'une discussion plus nécessaire que jamais. Heureusement, l'industrie dispose de plusieurs outils, stratégies et méthodologies pour aider les entreprises à réduire au minimum les défauts de fabrication.

7 stratégies et outils pour éliminer les défauts de fabrication

1. Comprendre que les défauts de fabrication sont la responsabilité de tous

Tout d'abord, lorsqu'il s'agit de produire de la qualité et de réduire les défauts, tout le monde est responsable. De l'opérateur de l'atelier au vendeur, la qualité est un objectif qui concerne toute l'entreprise. Il s'agit d'un facteur crucial à comprendre pour quelques raisons essentielles :

• Des objectifs alignés unissent le personnel : Les activités quotidiennes de chaque personne doivent s'aligner sur l'objectif de l'entreprise, qui est de réduire les défauts de fabrication. Cette unité permet aux travailleurs de détecter rapidement les problèmes et d'être proactifs lorsqu'il s'agit de trouver de nouveaux moyens d'améliorer la qualité.
• L'engagement de l'ensemble du personnel favorise une meilleure collaboration : Les employés qui se sentent engagés sont plus susceptibles d'être fiers de leur travail, de faire des suggestions d'amélioration et de participer aux objectifs clés en matière de défauts de fabrication.
• Les clients achètent plus qu'un simple produit : Lorsque les clients achètent un produit, ils ont affaire à tous les services de l'entreprise. Qu'il s'agisse de la conception, de la production, des ventes, du marketing ou de la direction, le client est directement confronté à la qualité et aux défauts de fabrication.
• Le contrôle de la qualité est plus efficace lorsqu'il est mis en œuvre à tous les stades de la production : Au lieu de réserver les contrôles de qualité à un service dédié, l'intégration des pratiques de qualité dans chaque tâche garantit que les bonnes actions sont réalisées à tout moment. Les départements qualité sont nécessaires, mais les actions en matière de qualité ne doivent pas être mises dans le même panier.

Comme nous l'avons souligné précédemment, les défauts peuvent avoir des effets néfastes sur l'ensemble de l'entreprise. C'est pourquoi il est primordial que tous les employés et toutes les équipes soient impliqués dans cet effort, y compris les ingénieurs, les opérateurs, la direction… et tous les autres.

2. Normaliser le processus à l'aide de logiciels intelligents

Si la responsabilité de l'entreprise en matière de réduction des défauts est primordiale pour la mise en œuvre d'une stratégie de qualité viable, la normalisation n'est pas loin derrière. La normalisation en tant que technique d'atténuation des défauts ne peut être sous-estimée. Et ce n'est pas la dernière fois que vous en entendrez parler dans cet article.

La normalisation est essentielle à l'atténuation des défauts indésirables, car elle permet au personnel d'avoir deux qualités vitales.

• la cohérence
• La conformité

Les outils tels que les logiciels d'instructions de travail et les procédures opérationnelles standard numériques permettent aux entreprises d'être cohérentes et d'atteindre une conformité généralisée en utilisant les capacités suivantes.

• Procédures étape par étape : Les instructions de travail numériques fournissent des procédures claires pour chaque étape du processus, garantissant que les travailleurs savent quoi faire et quand le faire.
• Complexité réduite : Moins un processus est compliqué, moins il peut y avoir de défauts de fabrication.
• Directives visuelles : Alors que le texte peut être interprété de différentes manières, les modes opératoires normalisés numériques tirent pleinement parti des images et des vidéos pour permettre aux travailleurs de bien comprendre chaque procédure.
• Les écarts deviennent apparents : Lorsqu'un processus est normalisé, il est plus facile de voir où se situent les défauts et les écarts.
• Culture de la conformité : Au lieu que chaque travailleur choisisse sa méthode préférée, ce qui entraîne une grande variété de variations et de défauts, une bonne stratégie de normalisation aidera les travailleurs à se conformer aux meilleures méthodes.

Si la normalisation devrait impliquer que les travailleurs utilisent les meilleurs processus à tout moment, il est important de noter que les meilleures pratiques devraient évoluer au fur et à mesure que l'on trouve de nouvelles et meilleures façons d'affiner et de corriger les erreurs de chaque procédure. C'est pourquoi les entreprises doivent s'appuyer sur des outils et des systèmes tels que les logiciels d'instructions de travail qui leur permettent d'apporter rapidement des changements et de mettre à jour leurs procédures.

3. Tirer parti de la technologie des travailleurs connectés

Poussons la normalisation un peu plus loin grâce à la technologie du travailleur connecté, qui s'avère être un outil ultime de prévention des erreurs pour l'industrie.

La technologie du travailleur connecté consiste à augmenter les capacités de vos employés et de leurs systèmes en améliorant la communication entre le travailleur et la machine. Au lieu de simplement guider les travailleurs dans l'exécution d'une tâche spécifique, cette technologie surveille les travailleurs et interagit avec eux afin de réduire les défauts et d'augmenter les flux de travail axés sur la qualité.

• Contrôle et traçabilité en temps réel : En connectant les travailleurs à leur environnement, les entreprises peuvent mieux surveiller et tracer les actions de qualité, en indiquant où et quand les erreurs se produisent.
• Validations de la qualité : Pendant que les opérateurs effectuent leurs tâches, la technologie et les outils du travailleur connecté valident en permanence chaque action. Si quelque chose n'est pas conforme aux spécifications, le système alertera l'opérateur et l'orientera vers les prochaines étapes appropriées.
• Valeurs et actions automatisées : Lorsque les travailleurs règlent manuellement les paramètres des outils et des machines, le risque d'erreur est élevé. Au lieu de cela, permettez à vos systèmes et à vos outils de communiquer et d'appliquer automatiquement les paramètres requis.

Un exemple parfait de la façon dont la technologie du travailleur connecté peut éliminer les défauts de fabrication est celui des outils dynamométriques IdO intégrés. Alors que les instructions de travail normalisées guident les employés tout au long du processus d'assemblage, le système communique également avec les outils connectés pour appliquer automatiquement la bonne quantité de couple, surveiller et valider chaque fixation, recueillir des données de production en temps réel et verrouiller l'outil lorsqu'il n'est pas nécessaire.

Ce processus offre aux entreprises un niveau sans précédent de protection contre les erreurs lors de l'utilisation d'outils connectés.

4. Utiliser des inspections et des listes de contrôle de qualité numériques

Les inspections et les listes de contrôle de la qualité sont essentielles pour garantir que les défauts de fabrication n'entrent jamais dans l'usine ou n'en sortent jamais. Le problème est que les inspections prennent du temps et nécessitent souvent une équipe dédiée. En outre, même les inspecteurs de la qualité peuvent commettre des erreurs et oublier de vérifier des composants clés.

Cependant, les processus d'inspection peuvent également être standardisés grâce à l'utilisation de logiciels intelligents. Des listes de contrôle numériques et des guides étape par étape permettent de s'assurer que tous les inspecteurs de la qualité sont familiarisés avec le processus requis et peuvent vérifier tous les composants correctement.

Parallèlement, les entreprises peuvent créer des listes de contrôle pour les inspections en cours de fabrication que les opérateurs doivent effectuer pendant qu'ils assemblent le produit. Cela permet de répartir la charge et de créer un processus de contrôle de la qualité plus rapide et plus rationnel.

Les procédures d'inspection posent souvent un autre problème : les données perdues.

Supposons que votre inspecteur ait son presse-papiers et qu'il suive la procédure d'inspection appropriée. Mais où va la liste de contrôle lorsqu'il a terminé ? Dans une armoire, sur un bureau, dans un classeur ?

Même avec les meilleurs systèmes de classement, ces données d'inspection vitales ne sont pas facilement accessibles et votre entreprise est plus susceptible de laisser des défauts de fabrication être transmis aux clients

Au lieu de cela, toutes les données d'inspection devraient être rassemblées et stockées dans un emplacement numérique centralisé. Cela permet aux entreprises d'extraire rapidement les données de production et d'inspection et de les partager avec leurs clients.

Republic Manufacturing utilise son logiciel d'instructions de travail pour partager les données d'assurance qualité avec ses clients dans un format simple et facile à comprendre.

5. La formation doit refléter l'environnement réel de fabrication

La formation peut faire toute la différence en ce qui concerne les défauts de fabrication. Les employés qui ne reçoivent pas la formation appropriée causeront inévitablement des erreurs en aval. Pire encore, ils pourraient même former d'autres personnes à commettre les mêmes erreurs.

Le problème est que les employés ne sont pas préparés au monde réel parce que leur programme de formation n'est que légèrement similaire aux tâches et défis réels qu'ils rencontreront lorsqu'ils travailleront dans l'atelier.

Mais nous pouvons contourner ce problème en utilisant votre logiciel de normalisation déjà établi comme élément clé de votre stratégie de formation. Étant donné que le système de normalisation que vous avez choisi est fondamental dans l'atelier, il est logique qu'il fasse partie intégrante du processus de formation. Cette stratégie crée une méthodologie claire et cohérente qui permet aux nouveaux employés d'acquérir de nouvelles compétences qui s'appliquent directement au monde réel, réduisant ainsi le risque de défauts dus à l'erreur humaine.

En utilisant des systèmes tels que les logiciels d'instructions de travail comme plate-forme de formation intégrale, les entreprises peuvent mettre en œuvre diverses méthodes de formation pour répondre à leurs besoins spécifiques.

• Apprentissage électronique interactif : Dans un environnement contrôlé, les nouveaux employés peuvent suivre un processus de formation interactif qui présente les principales méthodologies et les meilleures pratiques de l'entreprise.
• Apprentissage en temps réel : Les employés peuvent commencer à créer de la valeur plus rapidement en suivant des instructions de formation très détaillées destinées aux nouveaux employés. Le nouvel employé est ainsi mieux guidé, ce qui lui permet d'acquérir de nouvelles compétences plus rapidement tout en laissant peu de place à l'erreur.
• Suivre les certifications des employés : Suivez les qualifications de chaque employé et assurez-vous que seul le personnel qualifié effectue des tâches spécifiques.

Chesterton, un fournisseur de classe mondiale de solutions d'étanchéité et de pompes à liquide, utilise son logiciel d'instruction de travail pour créer un programme de formation avancé qui combine l'apprentissage électronique interactif en classe et l'apprentissage en temps réel sur le lieu de travail. L'entreprise a ainsi pu réduire efficacement ses délais de formation tout en diminuant les réclamations des clients et les défauts de fabrication.

6. Mettre en œuvre un système de gestion de la qualité complet

L'adoption d'une stratégie globale de SMQ (système de gestion de la qualité) est un excellent moyen de suivre, de maintenir et d'améliorer vos pratiques d'atténuation des défauts de fabrication au fil du temps.

Les exemples courants de SGQ sont ISO 9001, TQM (Total Quality Management), et Six Sigma. Chacun de ces systèmes fournit une structure spécifique et permet aux entreprises d'incorporer toutes les stratégies susmentionnées dans un cadre hautement réglementé.

Les utilisateurs de ces systèmes devront conserver une documentation détaillée pour suivre leurs progrès au fil du temps et évaluer ce qu'ils ont fait et l'efficacité de leurs stratégies. Pour atteindre cet objectif, il est judicieux de tirer parti de votre méthode de normalisation.

Si vous utilisez un logiciel d'instructions de travail, chaque procédure est bien documentée et les auteurs de processus ont accès à un historique complet des versions de toutes les instructions de travail. Cette capacité permet aux entreprises de suivre les taux de défauts et de les comparer aux améliorations qu'elles ont apportées au fil du temps, fournissant ainsi à la direction des informations exploitables.

7. Donner la priorité à la communication

Enfin, la communication entre tous les employés est essentielle pour réduire les défauts et apporter des améliorations significatives.

Par exemple, si les ingénieurs jouent un rôle essentiel dans la conception et le fonctionnement de tout produit, les opérateurs d'assemblage dans l'atelier sont ceux qui construisent le produit jour après jour.

• Les ingénieurs voient comment le produit doit être assemblé conformément aux spécifications.
• Les opérateurs voient l'application concrète du processus et peuvent proposer des idées pour le rendre plus efficace.

Chaque groupe apporte une perspective précieuse qui augmente la qualité globale du produit et aide les entreprises à maintenir le meilleur processus disponible. Si les ingénieurs et les opérateurs sont les exemples les plus évidents, il existe une douzaine de cas pour chaque autre relation interdépartementale au sein d'une entreprise.

Sans surprise, il existe des systèmes, des outils et des stratégies qui facilitent ce niveau de communication entre les départements.

• Marche Gemba : Se rendre dans l'atelier pour observer et communiquer avec vos travailleurs dans l'environnement réel de la fabrication peut être une expérience inestimable. Parlez aux personnes qui travaillent dans l'atelier et recueillez leur point de vue. Ils sont une mine de connaissances et d'informations sous-utilisées.
• Alertes et notifications : Les alertes et les notifications programmées qui informent les utilisateurs des nouveaux processus et/ou des problèmes potentiels permettent de détecter les défauts de fabrication avant qu'ils ne se produisent.

KONE, l'un des principaux fabricants mondiaux d'ascenseurs et d'escaliers mécaniques, utilise une procédure d'Andon unique qui est intégrée directement dans ses instructions de travail numériques. Ce niveau de communication leur permet d'être réactifs face aux défauts de fabrication ou aux possibilités d'amélioration.

La mise en œuvre d'un système de gestion journalière (SGJ) est une autre stratégie clé que les entreprises peuvent utiliser pour améliorer la communication et, par conséquent, réduire les défauts. L'objectif de tout DMS est d'accroître la valeur pour le client grâce à des efforts périodiques d'amélioration continue qui impliquent l'ensemble de l'entreprise. Ces systèmes fournissent à tous les membres de l'équipe des indicateurs clés de performance quotidiens relatifs aux objectifs de l'entreprise et des informations exploitables plus détaillées.

Ce niveau de communication et d'atténuation des défauts n'est possible que si vous disposez de la stratégie et des outils nécessaires pour recueillir facilement des données complètes et informer les équipes de leurs succès et de leurs échecs.