7 Strategien zur endgültigen Reduzierung von Fertigungsfehlern

Fertigungsfehler sind die Geißel der Industrie.

Abgesehen davon, dass sie zeitraubend und rufschädigend sind, sind Fertigungsfehler aufgrund der Materialverschwendung, der Nacharbeit, der verlängerten Arbeitszeit von Mitarbeitern/Maschinen und der Schädigung der Marke schlichtweg teuer. Jeder dieser Faktoren führt dazu, dass Unternehmen einen schlechten ROI (Return on Investment) haben, der über das Ereignis des Fertigungsfehlers hinausgehen kann.

Glücklicherweise gibt es eine Reihe von Strategien und Tools, die es modernen Herstellern ermöglichen, intelligente Standardisierungsmethoden zu nutzen und Fertigungsfehler zu verhindern, bevor sie entstehen.

Die Auswirkungen von Fertigungsfehlern

Fertigungsmängel können unglaublich negative Auswirkungen auf ein Unternehmen haben.

Erstens schaden Fertigungsfehler Ihrem Endergebnis. Selbst Lackfehler können Hunderttausende von Dollar kosten, je nachdem, wie viel Nacharbeit erforderlich ist und wie viel des Prozesses neu gemacht werden muss. Mängel können auch die Beziehungen in der Lieferkette belasten, wenn sie nicht frühzeitig erkannt und gut dokumentiert werden, was für die Unternehmen noch größere finanzielle Sorgen bedeutet.

Gleichzeitig können häufige Fertigungsfehler die Moral und die Kultur des Unternehmens beeinträchtigen. Wenn die Mitarbeiter das Gefühl haben, dass die Führung sich nicht um die Behebung von Mängeln kümmert, ist die Wahrscheinlichkeit groß, dass sie sich unzufrieden mit den Prozessen und unproduktiv verhalten.

Als ob die internen Kosten nicht schon schlimm genug wären, schaden Fertigungsfehler auch der Marke und dem Ruf Ihres Unternehmens. Angesichts der jüngsten Ereignisse in der Luftfahrtindustrie hat Boeing immer noch mit den Nachwirkungen des Problems der fehlenden Bolzen zu kämpfen, einem Herstellungsfehler, der hätte vermieden werden können.

Obwohl Herstellungsfehler ein unangenehmes Thema sein können, ist es heute notwendiger als je zuvor. Zum Glück gibt es in der Branche eine Reihe von Werkzeugen, Strategien und Methoden, die Unternehmen dabei helfen, ihre Fertigungsfehler auf ein Minimum zu reduzieren.

7 Strategien und Werkzeuge zur Beseitigung von Fertigungsfehlern

1. Verstehen Sie, dass Fertigungsfehler in der Verantwortung aller liegen

Wenn es um die Qualität der Produktion und die Verringerung von Fehlern geht, ist in erster Linie jeder verantwortlich. Vom Arbeiter in der Werkstatt bis zum Vertriebsmitarbeiter ist Qualität ein unternehmensweites Ziel. Dies ist aus mehreren Gründen ein wichtiger Faktor, den es zu verstehen gilt:

• Abgestimmte Ziele vereinen die Belegschaft: Die täglichen Aktivitäten jedes Einzelnen sollten sich an dem Ziel des Unternehmens orientieren, die Zahl der Produktionsfehler zu verringern. Diese Einigkeit ermöglicht es den Mitarbeitern, Probleme frühzeitig zu erkennen und proaktiv neue Wege zur Qualitätsverbesserung zu finden.
• Engagement der gesamten Belegschaft fördert eine bessere Zusammenarbeit: Mitarbeiter, die sich engagiert fühlen, sind eher bereit, stolz auf ihre Arbeit zu sein, Verbesserungsvorschläge zu machen und sich an den wichtigsten Zielen für Fertigungsfehler zu beteiligen.
• Kunden kaufen mehr als nur ein Produkt: Wenn Kunden ein Produkt kaufen, haben sie mit jeder Abteilung des Unternehmens zu tun. Von der Entwicklung über die Produktion, den Vertrieb und das Marketing bis hin zur Geschäftsführung erfährt der Kunde Qualität und Herstellungsfehler aus erster Hand.
• Die Qualitätskontrolle ist effektiver, wenn sie in allen Phasen der Produktion durchgeführt wird: Anstatt Qualitätskontrollen nur für eine spezielle Qualitätsabteilung aufzusparen, stellt die Integration von Qualitätspraktiken in jede Aufgabe sicher, dass jederzeit die richtigen Maßnahmen ergriffen werden. Qualitätsabteilungen sind notwendig, aber Qualitätsmaßnahmen sollten nicht in einen sprichwörtlichen Korb gelegt werden.

Wie bereits erwähnt, können sich Mängel auf das gesamte Unternehmen nachteilig auswirken. Aus diesem Grund ist es von größter Bedeutung, dass alle Mitarbeiter und Teams in diese Bemühungen einbezogen werden, einschließlich der Ingenieure, der Bediener, des Managements, … und aller anderen.

2. Standardisieren Sie den Prozess mit intelligenter Software

Während die unternehmerische Verantwortung für die Fehlerminimierung bei der Umsetzung einer praktikablen Qualitätsstrategie an erster Stelle steht, kommt die Standardisierung erst an zweiter Stelle. Die Standardisierung als Technik zur Fehlerminimierung kann nicht hoch genug eingeschätzt werden. Und es ist nicht das letzte Mal, dass Sie in diesem Artikel davon hören werden.

Standardisierung ist der Schlüssel zur Verringerung unerwünschter Fehler, weil sie den Mitarbeitern zwei wichtige Eigenschaften ermöglicht.

• Konsistenz
• Einhaltung

Tools wie Software für Arbeitsanweisungen und digitale SOPs ermöglichen es Unternehmen, konsistent zu sein und eine weitgehende Einhaltung der Vorschriften zu erreichen, indem sie die folgenden Funktionen nutzen.

• Schritt-für-Schritt-Verfahren: Digitale Arbeitsanweisungen bieten klare Verfahren für jeden Prozessschritt und stellen sicher, dass die Mitarbeiter wissen, was zu tun ist und wann sie es tun müssen.
• Reduzierte Komplexität: Je weniger kompliziert ein Prozess ist, desto weniger Fertigungsfehler können auftreten.
• Visuelle Leitlinien: Während Text auf verschiedene Weise interpretiert werden kann, nutzen digitale SOPs die Vorteile von Bildern und Videos, um den Mitarbeitern ein umfassendes Verständnis der einzelnen Verfahren zu vermitteln.
• Abweichungen werden sichtbar: Wenn ein Prozess standardisiert ist, ist es einfacher zu erkennen, wo Fehler und Abweichungen aufgetreten sind.
• Kultur der Einhaltung: Anstatt dass jeder Mitarbeiter seine bevorzugte Methode wählt, was zu einer Vielzahl von Abweichungen und Fehlern führt, hilft eine gute Standardisierungsstrategie den Mitarbeitern, sich an die besten Methoden zu halten.

Standardisierung sollte zwar bedeuten, dass die Mitarbeiter stets die besten Verfahren anwenden, doch ist es wichtig zu beachten, dass sich die besten Verfahren weiterentwickeln sollten, wenn neue und bessere Wege gefunden werden, um jedes Verfahren zu verfeinern und fehlerfrei zu gestalten. Aus diesem Grund müssen sich Unternehmen auf Werkzeuge und Systeme wie Arbeitsanweisungssoftware verlassen, die es ihnen ermöglichen, schnell Änderungen vorzunehmen und ihre Verfahren zu aktualisieren.

3. Technologie für vernetzte Arbeitskräfte nutzen

Gehen wir bei der Standardisierung noch einen Schritt weiter und nutzen wir die Technologie für vernetzte Mitarbeiter, die sich als ultimatives Werkzeug zur Fehlersicherung in der Industrie erweist.

Bei der Connected-Worker-Technologie geht es darum, die Fähigkeiten Ihrer Mitarbeiter und ihrer Systeme durch die Verbesserung der Kommunikation zwischen Mensch und Maschine zu erweitern. Anstatt die Mitarbeiter einfach nur durch eine bestimmte Aufgabe zu führen, überwacht diese Technologie die Mitarbeiter und interagiert mit ihnen, um Fehler zu vermeiden und qualitätsorientierte Arbeitsabläufe zu verbessern.

• Echtzeitüberwachung und Rückverfolgbarkeit: Durch die Verbindung der Mitarbeiter mit ihrer Umgebung können Unternehmen Qualitätsmaßnahmen besser überwachen und zurückverfolgen, um festzustellen, wann und wo Fehler auftreten.
• Qualitätsüberprüfungen: Während die Mitarbeiter ihre Aufgaben ausführen, überprüfen die Technologien und Tools für vernetzte Mitarbeiter ständig jede Aktion. Wenn irgendetwas außerhalb der Spezifikationen liegt, warnt das System den Bediener und leitet ihn zu den nächsten geeigneten Schritten weiter.
• Automatisierte Werte und Aktionen: Wenn Mitarbeiter Einstellungen an Werkzeugen und Maschinen manuell vornehmen, ist die Gefahr von Fehlern groß. Ermöglichen Sie es Ihren Systemen und Werkzeugen stattdessen, miteinander zu kommunizieren und die erforderlichen Parameter automatisch anzuwenden.

Ein perfektes Beispiel dafür, wie die Connected-Worker-Technologie Fehler in der Fertigung vermeiden kann, sind integrierte IoT-Drehmomentwerkzeuge. Während die standardisierten Arbeitsanweisungen die Mitarbeiter durch den Montageprozess führen, kommuniziert das System auch mit den vernetzten Werkzeugen, um automatisch das richtige Drehmoment anzuwenden, jedes Befestigungselement zu überwachen und zu validieren, Produktionsdaten in Echtzeit zu sammeln und das Werkzeug zu sperren, wenn es nicht benötigt wird.

Dieser Prozess bietet Unternehmen ein bisher unerreichtes Maß an Fehlersicherheit bei der Verwendung angeschlossener Werkzeuge.

4. Verwenden Sie digitale Inspektionen und Qualitätschecklisten

Inspektionen und Qualitätschecklisten sind ein wichtiger Bestandteil, um sicherzustellen, dass Produktionsfehler weder in das Werk gelangen noch es verlassen. Das Problem ist, dass Inspektionen Zeit kosten und oft ein eigenes Team erfordern. Darüber hinaus können selbst Qualitätsprüfer Fehler machen und vergessen, wichtige Komponenten zu überprüfen.

Durch den Einsatz intelligenter Software lassen sich Prüfprozesse aber auch standardisieren. Digitale Checklisten und Schritt-für-Schritt-Anleitungen stellen sicher, dass alle Qualitätsprüfer mit dem geforderten Prozess vertraut sind und alle Komponenten korrekt prüfen können.

Gleichzeitig können Unternehmen Checklisten für die prozessbegleitende Prüfung erstellen, die die Mitarbeiter bei der Montage des Produkts ausführen können. Dies trägt dazu bei, die Last zu verteilen und einen schnelleren und effizienteren Qualitätskontrollprozess zu schaffen.

Ein weiteres Problem, das bei Prüfverfahren häufig auftritt: Verlorene Daten.

Nehmen wir an, Ihr Prüfer hat sein Klemmbrett und hält sich an das richtige Prüfverfahren. Aber wo kommt die Checkliste hin, wenn er fertig ist? In einem Schrank, auf dem Schreibtisch, in einer Mappe?

Selbst mit den besten Ablagesystemen sind diese wichtigen Inspektionsdaten nicht sofort verfügbar, und Ihr Unternehmen ist anfälliger dafür, Produktionsfehler an die Kunden weiterzugeben.

Stattdessen sollten alle Prüfdaten an einem zentralen digitalen Ort gesammelt und gespeichert werden. Auf diese Weise können Unternehmen Produktions- und Inspektionsdaten im Handumdrehen abrufen und sie mit ihren Kunden teilen.

Republic Manufacturing nutzt seine Arbeitsanweisungssoftware, um Qualitätssicherungsdaten in einem einfachen und leicht verständlichen Format mit seinen Kunden zu teilen.

5. Die Ausbildung sollte die reale Produktionsumgebung widerspiegeln

Schulungen können den entscheidenden Unterschied ausmachen, wenn es um Produktionsfehler geht. Mitarbeiter, die nicht richtig geschult werden, verursachen unweigerlich Fehler in der Produktion. Und schlimmer noch, sie könnten sogar andere dazu anleiten, dieselben Fehler zu begehen.

Das Problem ist, dass die Mitarbeiter nicht auf die reale Welt vorbereitet sind, weil ihr Ausbildungsplan nur wenig Ähnlichkeit mit den realen Aufgaben und Herausforderungen hat, die sie bei der Arbeit in der Werkstatt erleben werden.

Wir können dieses Problem jedoch umgehen, indem wir Ihre bereits etablierte Standardisierungssoftware als wichtigen Bestandteil Ihrer Schulungsstrategie nutzen. Da das von Ihnen gewählte Standardisierungssystem in der Werkstatt von grundlegender Bedeutung ist, ist es sinnvoll, dass es ein integraler Bestandteil des Schulungsprozesses ist. Diese Strategie schafft eine klare und konsistente Methodik, die es neuen Mitarbeitern ermöglicht, neue Fertigkeiten zu erlernen, die direkt in der Praxis anwendbar sind, wodurch das Risiko von Fehlern aufgrund menschlicher Fehler verringert wird.

Durch den Einsatz von Systemen wie Arbeitsanweisungssoftware als integrale Schulungsplattform können Unternehmen verschiedene Schulungsmethoden implementieren, die ihren spezifischen Bedürfnissen entsprechen.

• Interaktives E-Learning: In einer kontrollierten Umgebung können neue Mitarbeiter einen interaktiven Schulungsprozess durchlaufen, in dem die wichtigsten Methoden und bewährten Verfahren des Unternehmens vermittelt werden.
• Echtzeit-Lernen: Die Mitarbeiter können schneller mit der Wertschöpfung beginnen, indem sie die sehr detaillierten, auf neue Mitarbeiter zugeschnittenen Schulungsanweisungen befolgen. Dadurch erhalten die neuen Mitarbeiter eine bessere Anleitung, was dazu führt, dass sie neue Fertigkeiten schneller erlernen und wenig Raum für Fehler lassen.
• Zertifizierungen der Mitarbeiter verfolgen: Verfolgen Sie die Qualifikationen jedes Mitarbeiters und stellen Sie sicher, dass nur qualifiziertes Personal bestimmte Aufgaben ausführt.

Chesterton, ein weltweit führender Anbieter von Dichtungs- und Flüssigkeitspumpenlösungen, nutzt seine Arbeitsanweisungssoftware, um einen fortschrittlichen Schulungsplan zu erstellen, der interaktives E-Learning im Klassenzimmer und Echtzeitlernen am Arbeitsplatz kombiniert. Dadurch konnte das Unternehmen seine Schulungszeiten effektiv verkürzen und gleichzeitig Kundenreklamationen und Fertigungsfehler reduzieren.

6. Umfassendes QMS einführen

Die Einführung einer umfassenden QMS-Strategie (Qualitätsmanagementsystem) ist eine hervorragende Möglichkeit, Ihre Praktiken zur Verringerung von Produktionsfehlern im Laufe der Zeit zu verfolgen, zu pflegen und zu verbessern.

Gängige QMS-Beispiele sind ISO 9001, TQM (Total Quality Management), und Six Sigma. Jedes dieser Systeme bietet eine spezifische Struktur und ermöglicht es den Unternehmen, alle oben genannten Strategien in einen stark regulierten Rahmen einzubinden.

Die Benutzer dieser Systeme müssen eine ausführliche Dokumentation führen, um ihre Fortschritte im Laufe der Zeit zu verfolgen und zu beurteilen, was sie getan haben und wie wirksam ihre Strategien waren. Um dieses Ziel zu erreichen, ist es wiederum sinnvoll, Ihre Standardisierungsmethode zu nutzen.

Wenn Sie eine Software für Arbeitsanweisungen verwenden, ist jedes Verfahren gut dokumentiert, und die Prozessautoren haben Zugriff auf eine vollständige Versionshistorie aller Arbeitsanweisungen. Auf diese Weise können Unternehmen die Fehlerquoten verfolgen und sie mit den Verbesserungen vergleichen, die sie im Laufe der Zeit vorgenommen haben, was der Unternehmensleitung verwertbare Erkenntnisse liefert.

7. Der Kommunikation Vorrang einräumen

Und schließlich ist die Kommunikation zwischen allen Mitarbeitern der Schlüssel zur Reduzierung von Fehlern und zur Erzielung sinnvoller Verbesserungen.

Während beispielsweise Ingenieure für den Entwurf und die Funktion eines Produkts von entscheidender Bedeutung sind, sind es die Monteure in der Fertigung, die das Produkt tagein, tagaus herstellen.

• Die Ingenieure sehen, wie das Produkt gemäß den Spezifikationen zusammengebaut werden sollte.
• Die Mitarbeiter sehen, wie der Prozess in der Praxis abläuft, und können Ideen einbringen, um den Prozess effizienter zu gestalten.

Jede Gruppe bringt eine wertvolle Perspektive ein, die die Gesamtqualität des Produkts erhöht und den Unternehmen hilft, den besten verfügbaren Prozess zu erhalten. Während Ingenieure und Bediener die offensichtlichsten Beispiele sind, gibt es ein Dutzend Beispiele für jede andere abteilungsübergreifende Beziehung in einem Unternehmen.

Es überrascht nicht, dass es Systeme, Werkzeuge und Strategien gibt, die diese Kommunikationsebene zwischen den Abteilungen erleichtern.

• Gemba Walk: Es kann eine unschätzbare Erfahrung sein, sich in die Werkstatt zu begeben, um Ihre Mitarbeiter in der realen Produktionsumgebung zu beobachten und mit ihnen zu kommunizieren. Sprechen Sie mit den Menschen in der Produktion und holen Sie sich ihre Perspektive. Sie sind ein Reichtum an ungenutztem Wissen und Einblicken.
• Warnungen und Benachrichtigungen: Fangen Sie Fertigungsfehler ab, bevor sie auftreten, mit programmierten Warnungen und Benachrichtigungen, die Benutzer über neue Prozesse und/oder potenzielle Probleme informieren.

KONE, ein weltweit führender Hersteller von Aufzügen und Rolltreppen, verwendet ein einzigartiges Andon-Verfahren, das direkt in seine digitalen Arbeitsanweisungen integriert ist. Diese Kommunikationsebene ermöglicht es dem Unternehmen, auf Fertigungsfehler oder Verbesserungsmöglichkeiten zu reagieren.

Eine weitere wichtige Strategie, die Unternehmen anwenden können, um die Kommunikation zu verbessern und dadurch Fehler zu verringern, ist die Einführung eines DMS (Daily Management System). Das Ziel eines DMS ist es, den Wert für den Kunden durch regelmäßige kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen zu steigern, die das gesamte Unternehmen einbeziehen. Diese Systeme versorgen alle Teammitglieder mit täglichen KPIs, die sich auf die Unternehmensziele beziehen, sowie mit detaillierten, umsetzbaren Erkenntnissen.

Dieses Maß an Kommunikation und Fehlerminderung ist nur möglich, wenn Sie über die Strategie und die Werkzeuge verfügen, um auf einfache Weise umfassende Daten zu sammeln und die Teams über ihre Erfolge und Misserfolge zu informieren.