Plateforme pour travailleurs connectés vs MES traditionnel : créer un atelier plus agile
Les industriels sont aujourd’hui soumis à la pression de produire davantage, de maintenir la qualité, d’intégrer plus rapidement les nouveaux employés et de s’adapter à des exigences de production de plus en plus complexes. Parallèlement, de nombreuses entreprises s’appuient encore sur des instructions papier, des systèmes déconnectés et un savoir-faire tacite pour assurer la continuité de la production.
Il en résulte une situation difficile : une complexité accrue, moins de travailleurs expérimentés et moins de temps pour les former.
Les défis de la fabrication et la nécessité des plateformes pour les travailleurs connectés
De nombreux problèmes de production trouvent leur origine dans un élément d’une simplicité trompeuse : comment le savoir-faire est-il transmis à la personne qui effectue le travail ? Si ce point n’est pas maîtrisé, les entreprises de fabrication peuvent être confrontées à des problèmes de qualité, à une augmentation des temps d’arrêt, à une complaisance du personnel, et bien plus encore. Examinons les défis spécifiques qui peuvent se présenter. Nous aborderons ensuite les solutions.
Défi n° 1 : le manque de normalisation
Les entreprises manufacturières ont souvent du mal à maintenir des processus cohérents d’un opérateur à l’autre, d’une équipe à l’autre et d’un site à l’autre.
Le savoir tribal, la complexité croissante des flux de travail et la rotation du personnel peuvent tous rendre difficile la garantie que le travail soit effectué de la même manière à chaque fois. Les opérateurs expérimentés savent peut-être comment gérer les exceptions ou reconnaître quand quelque chose ne va pas, mais ce savoir peut être difficile à transmettre s’il n’est pas documenté.
Le vieillissement de la main-d'œuvre et la rotation du personnel peuvent aggraver encore davantage ces lacunes en matière de connaissances.
Les plateformes pour travailleurs connectés peuvent contribuer à standardiser les processus tout en facilitant la collecte, le partage et la mise à profit de l'expertise des opérateurs.
Défi n° 2 : coûts élevés et agilité limitée
Les industriels ont besoin d’une technologie capable de s’adapter aussi rapidement que leurs opérations. Or, les grands systèmes de production peuvent nécessiter des investissements importants en matière de mise en œuvre, de personnalisation et de maintenance continue.
Pour les industriels dont les besoins de production évoluent, l’ajout de nouveaux flux de travail ou l’adaptation des processus existants ne devrait pas nécessiter de longs cycles de développement ni de modifications majeures du système.
Une approche plus agile permet aux fabricants de mettre en place des processus numériques là où ils sont nécessaires, sans avoir à reconfigurer l’ensemble du système de production.
Défi n° 3 : des flux de travail rigides
La fabrication moderne suit rarement un processus unique et figé. Les opérateurs peuvent être amenés à adapter leurs procédures en fonction des variations de produits, des exigences des clients, des ordres de fabrication, des équipements ou de situations imprévues sur le site de production.
Lorsque les flux de travail sont trop rigides, les opérateurs peuvent finir par contourner le système plutôt que de l'utiliser.
Les plateformes pour travailleurs connectés peuvent offrir des flux de travail plus flexibles et centrés sur l'opérateur, qui s'adaptent à différentes tâches et à divers scénarios de production tout en préservant la cohérence des processus.
Défi n° 4 : Mauvaise ergonomie pour les opérateurs de première ligne
Les technologies de fabrication ne sont utiles que si les personnes qui effectuent le travail peuvent réellement les utiliser efficacement.
Les opérateurs ne devraient pas avoir à naviguer dans des interfaces compliquées ni à parcourir des informations destinées principalement aux responsables ou aux utilisateurs administratifs simplement pour trouver les instructions dont ils ont besoin.
Les travailleurs de première ligne ont besoin d’informations claires et accessibles qui les aident dans l’exécution de leurs tâches. Une approche centrée sur le travailleur place la facilité d’utilisation au cœur de l’expérience numérique, aidant ainsi les opérateurs à accéder aux bonnes informations sans ajouter de complexité inutile à leur travail.
Défi n° 5 : la difficulté à capturer des données non structurées
Toutes les informations de fabrication utiles ne se présentent pas sous la forme de données de production structurées.
Les observations des opérateurs, les notes qualité, les photos, les commentaires et autres formes de données non structurées peuvent receler des informations précieuses sur ce qui se passe réellement dans l’atelier. Pourtant, ces informations peuvent être difficiles à saisir et à relier aux systèmes de production existants si votre système n’est pas conçu pour cette réalité.
En offrant aux travailleurs de première ligne des moyens simples de documenter et de partager ces informations, les fabricants peuvent transformer leurs observations quotidiennes en connaissances exploitables.
Défi n° 6 : collaboration en temps réel limitée
Les problèmes de production nécessitent souvent une collaboration entre les opérateurs, les superviseurs, les ingénieurs, les équipes qualité et d’autres services.
Lorsque les informations sont dispersées entre des documents papier, des systèmes isolés, des e-mails ou des conversations individuelles, il peut falloir du temps pour transmettre la bonne information à la bonne personne.
Les outils de collaboration en temps réel peuvent aider les équipes à partager les dernières informations, à identifier les problèmes et à y remédier plus rapidement, créant ainsi un atelier plus connecté.
Transformer les défis de la fabrication en flux de travail connectés
Ces défis mettent en évidence un besoin commun : les industriels ont besoin d’une technologie qui relie les personnes, les processus et les données de production sans ajouter de complexité supplémentaire pour le personnel de terrain.
Les plateformes MES traditionnelles MES restent précieuses pour la gestion des processus de production et des données opérationnelles.
Cependant, les plateformes pour travailleurs connectés peuvent compléter ces systèmes en se concentrant spécifiquement sur l’aspect humain de la fabrication, notamment la manière dont les travailleurs accèdent aux instructions, acquièrent des connaissances, exécutent les flux de travail et collaborent sur le plancher de production.
La question n'est pas nécessairement de savoir si les fabricants ont besoin d'un MES ou d'une plateforme « Connected Worker ». Pour de nombreuses entreprises, l'enjeu consiste à comprendre où chacune de ces technologies trouve sa place, laquelle est la plus utile pour votre entreprise et comment elles peuvent fonctionner ensemble.
En savoir plus : Capitaliser sur le savoir-faire empirique chez Nidec.
MES traditionnel vs plateforme de travail connecté
Les systèmes d’exécution de la fabrication sont traditionnellement utilisés pour assurer la visibilité de la production, la traçabilité, le suivi des rebuts et d’autres fonctionnalités de gestion de la fabrication.
Cependant, les plateformes MES traditionnelles peuvent également impliquer des exigences importantes en matière de mise en œuvre, de maintenance, de mises à jour et d'évolutivité.
Une plateforme dédiée aux travailleurs connectés, telle que VKS, adopte une approche différente grâce à une architecture MES allégée, axée sur la connexion entre les opérateurs, les instructions, les données de production et les systèmes de l'atelier.
| Fonctionnalité | MES traditionnel | Plateforme pour les travailleurs connectés |
|---|---|---|
| Objectif principal | Gestion des données de production et des équipements. | Accompagnement des opérateurs humains et collecte des données qu’ils fournissent. |
| Durée de mise en œuvre | De quelques mois à plusieurs années ; nécessite une forte implication du service informatique. | De quelques jours à quelques semaines ; déploiement agile. |
| Agilité | Workflows rigides adaptés à la cohérence des lots volumineux. | Des flux de travail flexibles, adaptables à une production à grande diversité de modèles. |
| Convivialité sur le terrain | Interfaces complexes conçues pour les ingénieurs et les responsables. | Interfaces intuitives et visuelles conçues pour les opérateurs de production. |
Les plateformes MES traditionnelles se concentrent souvent principalement sur la gestion des informations de production. Une plateforme connectée destinée aux opérateurs permet d’intégrer directement ces informations dans le flux de travail de ces derniers.
Des résultats mesurables
Lorsque des instructions standardisées sont associées à la collecte de données en temps réel et à des appareils connectés, les fabricants peuvent passer de la simple documentation des processus à la compréhension de ce qui se passe réellement dans l’atelier.
Les fabricants peuvent également bénéficier d’une flexibilité accrue des employés, d’une réduction des délais d’intégration et de formation, ainsi que d’une plus grande standardisation sur l’ensemble de l’atelier.
Conseil de pro : commencez par votre processus le plus critique : Vous n’avez pas besoin de numériser tous les processus en même temps. Commencez par une opération où l’exécution irrégulière, le temps de formation, les problèmes de qualité ou les données de production manquantes créent déjà des problèmes mesurables. Une fois le processus standardisé, la même approche peut être étendue à d’autres postes de travail et opérations. !
Vous disposez déjà d'un MES ? Inutile de tout recommencer à zéro.
Le remplacement d'un MES existant n'est pas toujours envisageable ni nécessaire.
De nombreux fabricants disposent déjà de systèmes chargés de la planification de la production, de l'ERP, de l'ordonnancement, de la gestion des stocks ou d'autres fonctions d'entreprise.
Si le développement d’une plateforme de travailleurs connectés peut remplir les fonctions d’un MES, elle peut également fonctionner en parallèle d’un MES existant et renforcer les capacités de votre atelier. Il s’agit sans aucun doute d’une solution plus agile que d’exiger des fabricants qu’ils remplacent complètement leur infrastructure existante.
Comment une plateforme de travailleurs connectés fonctionne-t-elle en parallèle des systèmes existants ?
Grâce à ses fonctionnalités API, un système existant peut déclencher des instructions VKS en fonction des informations de production.
Par exemple, un MES peut fournir un numéro d'opération, un identifiant de guide et d'autres informations pouvant être utilisées pour déclencher le workflow VKS approprié.
Cela permet aux fabricants de conserver leurs systèmes existants tout en ajoutant une couche davantage axée sur l'opérateur au processus de production.
Conseil de pro : Connectez les systèmes autour de l’opérateur : Lorsque vous évaluez un logiciel de fabrication, posez-vous la question suivante : « À quel moment l’opérateur interagit-il réellement avec ces informations ? » Un système peut contenir des données de production précieuses, mais si les opérateurs doivent s’interrompre dans leur flux de travail, rechercher des informations ou transférer manuellement des données d’un système à l’autre, cela crée tout de même des frictions. !
Comment mettre en place une infrastructure numérique
Une plateforme dédiée aux collaborateurs connectés offre différents niveaux de fonctionnalités afin que les industriels puissent mettre en place leur atelier numérique en fonction de leurs besoins opérationnels.
Le système est facilement évolutif.
Étape 1. Instructions de travail visuelles
VKS Lite constitue la base permettant de créer, de gérer et de contrôler les instructions de travail numériques.
Les fabricants peuvent :
- Créer des procédures opérationnelles standard (SOP) et des consignes de travail numériques
- Ajouter des annotations visuelles à l’aide d’une interface sans code de type glisser-déposer
- Gérer les versions et les validations des documents
- Conserver l’historique des documents
- Créer des modèles réutilisables
- Effectuer des mises à jour en masse sur plusieurs instructions
Cela permet aux opérateurs d'accéder à des instructions standardisées, tout en offrant aux superviseurs un meilleur contrôle sur la manière dont ces instructions sont élaborées et mises à jour.
Conseil de pro : Rédigez des instructions destinées à l’opérateur, pas à l’ingénieur : Une instruction techniquement complète n’est pas nécessairement une instruction facile à suivre. Utilisez des étapes concises, des visuels clairs et uniquement les informations dont l’opérateur a besoin à ce stade du processus. !
En savoir plus : Guide pratique pour devenir un expert en SOP.
Étape 2. Conseils aux opérateurs, données et informations
Une fois les instructions numérisées, les fabricants peuvent aller plus loin en collectant des informations directement au sein du flux de travail.
VKS Pro offre les fonctionnalités suivantes :
- Listes de contrôle numériques
- Enregistrement automatique des données
- Validation sur place
- Rapports de production
- Données exportables au format PDF, Excel ou via une API
Au lieu de remplir une liste de contrôle papier puis de saisir les informations dans un autre système par la suite, les opérateurs peuvent enregistrer les informations directement au sein du flux de travail numérique.
Cela permet d’obtenir une vision plus complète de ce qui s’est passé au cours d’un cycle de production.
Étape 3. Intégration des outils et des appareils
La fabrication moderne ne se fait pas en vase clos.
Les outils, les machines, les capteurs, les bancs d’essai, les bases de données et autres appareils peuvent tous générer des informations utiles pendant la production.
VKS Edge étend la standardisation et la collecte de données à l’atelier connecté grâce à ToolConnect IoT, I/O Connect et DataConnect.
Outils de couple
ToolConnect peut communiquer avec les outils et les contrôleurs connectés pour aider les fabricants à :
- d'envoyer des informations de programme aux contrôleurs d'outils
- de capturer et de valider les valeurs de couple
- de faire avancer automatiquement les instructions en fonction de l'utilisation de l'outil
- de verrouiller les outils lorsque les exigences du processus ne sont pas respectées
Cela permet d'établir un lien direct entre les instructions suivies par l'opérateur et l'outil qui effectue le travail.
Appareils et machines
IO Connect relie VKS à des appareils tels que :
- les automates programmables
- Systèmes « pick-to-light »
- Systèmes de vision
- Cobots
- Machines et autres dispositifs intégrés
Les fabricants peuvent valider le fonctionnement des appareils, collecter les données des capteurs, enregistrer les inventaires tournants et les résultats d’inspection, et faire évoluer automatiquement les instructions en fonction de l’activité de la machine ou de l’appareil.
Étape 4. Bases de données et équipements pilotés par des bases de données
La solution en action : à quoi ressemble une plateforme pour les travailleurs connectés ?
Imaginez un opérateur qui commence à régler une machine. Au lieu de fouiller dans un classeur ou de naviguer entre plusieurs systèmes isolés, l’opérateur peut : Les instructions deviennent bien plus qu'un simple document. Elles constituent désormais une interface numérique entre l'opérateur, le processus et les systèmes qui soutiennent la production. C’est là que le concept de « travailleur connecté » prend toute son importance. La collecte des données de production est précieuse. Comprendre ce que ces données signifient est encore plus utile. Une plateforme connectée dédiée aux opérateurs permet de relier les données de l'atelier à des outils de BI, ce qui permet aux fabricants de compiler et d'analyser automatiquement les données collectées sur le terrain, telles que : Cela permet de passer de la question « Que s'est-il passé ? » à « Pourquoi cela s'est-il produit ? ». Cette distinction prend de plus en plus de valeur et d'intérêt, alors que le secteur constate qu'une quantité considérable de données collectées reste non analysée. VKS développe actuellement FloorIQ, une solution qui intègre directement dans l’environnement de production des analyses et des informations générées par l’IA. Chaque carte du tableau de bord peut inclure une section d'analyses repliable générée par le moteur d'analyses IA de VKS. Ces analyses ne se limitent pas aux problèmes. Lorsque la production fonctionne bien, le système peut reconnaître les bonnes performances et les améliorations. Lorsqu'un élément nécessite une attention particulière, il peut identifier les problèmes potentiels et fournir un contexte supplémentaire. Par exemple, une carte de production pourrait indiquer qu'une opération accuse actuellement un retard par rapport à son heure d'achèvement prévue et établir un lien entre ce retard et les non-conformités enregistrées. Ce type d'informations contextuelles peut aider les superviseurs à passer moins de temps à parcourir les données et davantage à identifier les points nécessitant une attention particulière. L'IA facilite également la création de documentation standardisée dès le départ. VKS développe une technologie de conversion de vidéos en procédures opérationnelles standard (SOP), capable de transformer des enregistrements vidéo bruts en instructions étape par étape structurées. Cette technologie peut exploiter : Un superviseur peut filmer un employé expérimenté en train d’exécuter un processus, mettre la vidéo en ligne, puis générer un ensemble d’instructions de référence qui pourra être revu et finalisé. Cela offre aux fabricants un autre moyen de capturer les connaissances pratiques avant qu’elles ne disparaissent de l’entreprise. Pour de nombreux fabricants, l’atelier connecté consiste à mettre directement entre les mains des personnes qui effectuent le travail des informations de meilleure qualité, des outils et des technologies de pointe. Cela signifie : Standardiser le processus.
Créer des instructions numériques claires qui capitalisent sur le savoir institutionnel. Intégrer le flux de travail.
Intégrer les outils, les machines, les capteurs, les bases de données et les systèmes d’entreprise dans l’expérience de l’opérateur. Collecter les données.
Enregistrer les informations de production là où le travail est effectué. Comprendre les performances.
Utiliser des tableaux de bord et des analyses pour identifier les tendances et les opportunités. Se préparer à l'avenir.
Utiliser des technologies telles que l'IA pour faciliter la création d'instructions et l'interprétation des données de l'atelier. Il en résulte un environnement de production où les personnes, les processus, les machines et les données travaillent ensemble au lieu de fonctionner dans des systèmes distincts. La transition vers un atelier connecté ne doit pas nécessairement se faire d’un seul coup. Pour certains fabricants, la première étape peut consister à remplacer les procédures opérationnelles standard (SOP) sur papier par des instructions de travail numériques. Pour d’autres, il peut s’agir de connecter des outils dynamométriques, des automates programmables (PLC), des bancs d’essai ou des systèmes d’entreprise existants. L’essentiel est de créer une base capable d’évoluer au rythme de l’activité. En savoir plus : La plateforme « Connected Worker » et la nouvelle économie connectée
.
Collecte des données d'atelier et analyse des informations exploitables
L'avenir : des informations sur l'atelier grâce à l'IA
FloorIQ : informations et intelligence basées sur l'IA
Conversion de vidéos en procédures opérationnelles standard (SOP) grâce à l'IA
L’atelier connecté
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