La normalisation des modes opératoires normalisés de votre lieu de travail est un excellent moyen de garantir la conformité des processus dans l'ensemble de l'organisation. Le terme "travail standard" est souvent utilisé dans le même contexte que le jargon "lean" et "six sigma", mais qu'est-ce que cela signifie réellement d'un point de vue pratique ?
À quoi ressemble le travail standard dans un environnement allégé et comment les deux pratiques s'articulent-elles pour une plus grande efficacité sur le lieu de travail ?
Tout d'abord, nous verrons comment le travail standardisé est une fonction de la production allégée et ce qui constitue un travail standard. Enfin, nous établirons une feuille de route indiquant exactement comment commencer à normaliser les processus de travail, comment les formater pour en faciliter la consultation et comment s'assurer qu'ils resteront fonctionnels à l'avenir.
Qu'est-ce que la standardisation ?
La standardisation du travail est le moteur de l'amélioration de la production allégée.
La production allégée a d'abord pris la forme d'un ensemble de principes publiés par William Edwards Deming, ingénieur électricien et consultant en gestion, au milieu du XXe siècle. Il s'est penché en détail sur l'efficacité, et ces principes ont été mis en pratique et condensés dans le système de production Toyota dans les années 1980, puis dans la philosophie de la production allégée que nous connaissons aujourd'hui.
Le kaizen (également connu sous le nom d'amélioration continue) est l'objectif principal de la production allégée. Le kaizen n'est pas simplement quelque chose que l'on peut rayer d'une liste de contrôle - c'est un entretien perpétuel des bonnes pratiques et des habitudes qui réduisent le gaspillage et augmentent la qualité.
Le travail standard était l'un des principes clés enseignés par Deming, et il a également permis d'atteindre le seuil de qualité élevé qui a rendu la société Toyota mondialement célèbre pour ses automobiles.
Alors que l'industrie mondiale est entrée dans l'ère connue sous le nom d'Industrie 4.0, la définition du travail standard a changé et s'est développée en même temps que la technologie.
Le travail standard est possible pour davantage d'usines que celles qui fabriquent une seule ligne de produits (connues sous le nom de Low-Mix-High-Volume, ou LMHV). Les usines dont la production est variable ou dont les cycles de commande sont longs peuvent également bénéficier de la standardisation tout au long du processus de production.
Le travail standard ne se limite pas à une augmentation de la rentabilité ou de la productivité - la standardisation signifie moins de déchets, moins de variabilité et de défauts par produit, et des conditions de travail meilleures et plus sûres pour les ouvriers.
3 éléments principaux du travail standard
Le travail standard se compose de trois éléments de base :
- le temps d'attente
- Séquence de commande
- l'inventaire
Le takt time est le taux de production nécessaire pour répondre à la demande des clients. Le calcul du takt time est essentiel pour comprendre le temps de cycle, c'est-à-dire le temps nécessaire pour produire un article du début à la fin. Le temps de cycle est un élément de base du travail standard, car il fournit un point de référence pour la vitesse de votre processus de production.
La séquence de commande est le processus spécifique de réalisation d'un travail, tâche par tâche. Dans le cadre d'un travail normalisé, la séquence de commande doit être identique d'un produit à l'autre et d'un poste de travail à l'autre. Par exemple, les articles doivent être assemblés dans un ordre séquentiel afin que les contrôles de qualité automatisés puissent vérifier les non-conformités à des points désignés.
Les stocks sont assez explicites : il s'agit de la main-d'œuvre et des matériaux nécessaires à votre production. Selon la méthode "lean six sigma", il doit s'agir des composants nécessaires et pas plus, afin de minimiser le gaspillage. Si vous n'avez pas beaucoup de matériaux physiques à gérer, n'oubliez pas que les stocks comprennent également les ressources nécessaires à la production, telles que l'espace serveur, la main-d'œuvre, les installations, etc.
La toute première chose à faire pour lancer votre processus de normalisation est d'auditer vos flux de travail existants. Même si vous n'avez pas encore de procédures opérationnelles normalisées imprimées quelque part dans un classeur à trois anneaux, vous avez au moins des travailleurs qui ont pris certaines habitudes qui constituent leur style de travail.
Faites-vous une idée précise de la manière dont chaque petit détail fonctionne (ou ne fonctionne pas) et notez-le quelque part pour pouvoir vous y référer. Vous pouvez organiser ces plans à l'aide de diagrammes, de tableaux ou de cadres tels que les 5S pour regrouper les actions répétitives dans des postes de travail distincts.
L'étape suivante est cruciale : demandez l'avis de vos travailleurs. Étant donné que ce sont les travailleurs de l'atelier qui interagissent quotidiennement avec vos instructions de travail standard, celles-ci doivent avoir un sens. Après tout, s'il existe un moyen plus facile d'effectuer une tâche grâce à un raccourci, vous devez intégrer ce raccourci dans votre travail standard autant que possible afin que les travailleurs n'y reviennent pas en dehors de la normalisation.
Si vous disposez déjà de procédures opérationnelles normalisées viables, c'est également le moment de les tester afin de déceler tout goulet d'étranglement dans le flux de travail qui pourrait compromettre les ordres de travail normalisés.
Vos pratiques de travail nouvellement normalisées sont prêtes, mais elles sont essentiellement inutiles si elles ne sont pas accessibles à vos travailleurs exactement au moment où ils ont besoin d'y faire référence. C'est pourquoi il est tout aussi important de les formater et de les distribuer que de les créer.
Numérisation et automatisation
Il est important de conserver toutes les données et tous les rapports dans un endroit centralisé pour un accès facile et instantané. De plus, lorsque des corrections ou des ajustements sont apportés aux modes opératoires normalisés, ils sont appliqués à toutes les versions afin d'éviter les divergences d'instructions d'un poste à l'autre.
Rationalisez vos solutions avec une plateforme MES centralisée pour un contrôle ultime des processus de travail standard. Les versions numériques des SOP, des politiques et des instructions de travail constituent la méthode la plus informative, la plus efficace et la plus détaillée de travail standard.
Les outils de qualité tels que les fiches de contrôle et les cartes de contrôle peuvent être automatisés pour les contrôles de qualité en cours de processus, de sorte que la collecte de données peut être continue tout au long de la production. Des formulaires pour le travail standard dans le cadre de la conformité aux ordres d'assemblage sont également disponibles dans les plateformes logicielles de fabrication.
Signes visuels et instructions de travail
Rédigez vos instructions de travail en termes simples afin d'éviter toute ambiguïté. L'ajout de photos et de vidéos à vos guides est particulièrement utile pour montrer exactement comment une tâche doit être exécutée sur la ligne.
En plus de vos instructions de travail numériques à chaque poste de travail, disposez des tableaux Kanban dans toute l'usine afin que les informations soient facilement accessibles, en particulier en cas d'urgence.
Maintenir votre norme Lean
L'amélioration continue est un élément clé de la méthode Lean Six Sigma. Une fois que vous avez normalisé vos processus, votre travail n'est pas terminé tant que vous n'avez pas mis en place de futures revues de processus et que vous n'avez pas revu régulièrement ces lignes directrices.
L'amélioration continue doit être une priorité à chaque étape séquentielle de la production ainsi qu'à chaque niveau de la production, de l'ouvrier au cadre supérieur.
L'erreur humaine est inévitable, mais il existe des moyens de limiter son impact grâce à des protocoles d'erreur standardisés.
Pour rester à la pointe de l'évolution technologique, vous devez développer les compétences de votre personnel. Le meilleur moyen d'y parvenir est de fournir une formation en cours d'emploi par le biais de vos instructions de travail standard, afin qu'il n'y ait pas de décalage entre l'apprentissage et l'exécution des tâches.
Que faire en cas de problème ?
Les temps d'arrêt imprévus sont inévitables dans l'industrie manufacturière, c'est pourquoi il est préférable de disposer de modèles et de listes de contrôle normalisés prêts à l'emploi en cas de problème. Les rapports d'incidents peuvent être calculés à l'aide de plateformes logicielles de fabrication, et les données à long terme peuvent aider à identifier les tendances des pannes afin que vous puissiez planifier des processus de maintenance prédictive.
Les processus et les modèles d'analyse des causes profondes doivent être facilement accessibles pour tout problème général dont les causes ne sont pas immédiatement claires.
