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Découvrez comment !Par: Ben Baldwin | 29 septembre 2023
Lorsque l'on parle de travail standard, les notions de conformité généralisée et de répétition rigide viennent probablement à l'esprit. Cela peut amener certains à penser qu'il n'y a qu'une seule façon de mettre en œuvre le travail standard. Mais saviez-vous qu'il existe quatre types différents de travail standard ?
Par: Ben Baldwin | 29 septembre 2023
Lorsque l'on parle de travail standard, les notions de conformité généralisée et de répétition rigide viennent probablement à l'esprit. Cela peut cependant conduire certains à penser qu'il n'y a qu'une seule façon de mettre en œuvre le travail standard.
Mais saviez-vous qu'il existe 4 types différents de travail standard ?
Si la normalisation implique naturellement qu'il existe un seul processus standardisé, l'acte de normalisation est relativement large et étendu, ce qui signifie que les entreprises peuvent mettre en œuvre un travail normalisé en utilisant une multitude de méthodes de normalisation différentes.
Il est extrêmement utile de comprendre les quatre types de travail standard, car cela permet aux entreprises d'améliorer leurs processus de normalisation pour répondre aux besoins spécifiques de leur environnement de travail, de leurs clients et de leurs produits.
Les 4 types de travail standard sont les suivants
Examinons en détail chaque type de travail standard, découvrons les stratégies et les solutions qui permettent de les mettre en œuvre, ainsi que les processus qui conviennent le mieux à chacun d'entre eux.
Mais d'abord, il faut répondre à la question : Quel est l'objectif du travail standardisé?
Bien qu'il y ait d'innombrables raisons de mettre en œuvre tout type de travail standard, il y a trois réponses qui se détachent souvent des autres.
La réponse la plus immédiate est l'uniformité. Si les travailleurs assemblent un produit en utilisant un processus uniforme, tous les produits finaux devraient être identiques. Cette uniformité permet aux entreprises d'améliorer immédiatement leur qualité et leur cohérence globales.
De même, la normalisation améliore les vitesses de production. Les entreprises qui n'ont pas recours à la normalisation sont susceptibles de connaître des temps de production variables, étant donné qu'il n'existe pas de séquence de travail standard, de temps de cycle ou de temps de prise. Toutefois, si tous les travailleurs utilisent les mêmes pratiques et procédures, les temps de production devraient être mieux régulés et plus rapides, quel que soit l'employé.
Les processus normalisés sont une puissance pour l'amélioration continue. Grâce à une norme établie, les entreprises comprennent clairement les processus exacts utilisés actuellement et disposent d'une base claire à partir de laquelle elles peuvent s'améliorer. Cette norme permet aux entreprises d'identifier facilement les écarts par rapport à la norme, d'apporter des améliorations progressives et de stabiliser les performances.
Imaginons, par exemple, une entreprise qui n'a pas de procédure normalisée. Cette entreprise fabrique des voitures-jouets et dispose d'un groupe de travailleurs expérimentés. Dans l'ensemble, chaque travailleur sait comment assembler les voitures. Cependant, chaque travailleur a une méthode différente basée sur son expérience personnelle et ses préférences.
Dans ce cas, quelques problèmes se posent :
Cette entreprise a maintenant un concurrent qui a adopté un style répétitif de travail standard. Il est en mesure de contourner les problèmes susmentionnés simplement en utilisant des instructions de travail numériques qui guident les employés à travers leurs meilleures procédures.
Alors que notre première entreprise peut penser qu'il n'y a rien de mal à son style de production, nous pouvons constater que la deuxième entreprise est prête à croître à l'avenir, car elle dispose d'une base solide sur laquelle s'appuyer.
Maintenant que nous avons abordé l'objectif du travail standard, explorons les quatre types de travail standard.
Le travail répétitif est le type de travail standard le plus connu, car il a été rendu célèbre par Henry Ford (père de la chaîne de montage) et son modèle Ford T en 1913. À bien des égards, ce style répétitif de travail standard a marqué le début des pratiques modernes de normalisation.
Henry Ford a simplifié le processus d'assemblage de 3 000 pièces en 84 étapes différentes. Ensuite, au lieu que les équipes construisent les voitures séparément, chaque ouvrier se voit confier une tâche et répète le même processus à l'infini.
À l'époque, les employés de Ford suivaient un modèle de travail standard répétitif dans lequel ils répétaient simplement le processus A.1 tandis que d'autres travailleurs en aval répétaient le processus A.2 et ainsi de suite.
Cette nouvelle chaîne de montage répétitive a permis aux travailleurs de devenir très compétents dans les tâches qui leur étaient assignées, tout en réduisant le temps de production d'une voiture de 12 heures à 1 heure et 33 minutes.
Étant donné que la plupart des tâches dans ces environnements ne varient pas, les temps de cycle sont relativement cohérents et prévisibles, ce qui permet aux entreprises de maintenir une production bien définie et structurée qui est directement liée à leur temps de cycle prédéfini.
Pro conseil : Saviez-vous que vous pouvez suivre les temps de cycle en utilisant VKS Lite ? Dès qu'un opérateur commence une tâche à l'aide de ses instructions de travail numériques, VKS suit les temps de production de chaque employé, ce qui permet aux entreprises d'avoir une vision granulaire des temps de cycle des produits, des temps de préparation, des performances des employés, et bien plus encore.
Contrairement à la simplicité du travail standard répétitif, le travail standard variable introduit une certaine complexité grâce à la variation. Au lieu de produire en masse un modèle ou un produit, le travail standard variable permet aux entreprises de standardiser plusieurs produits et variantes de produits en une seule charge de travail.
Pour ce type de travail standard, il est plus courant de voir les travailleurs effectuer individuellement un pourcentage plus élevé de l'ensemble du processus. Par exemple, au lieu d'effectuer la tâche A.3 encore et encore, les travailleurs peuvent assembler les produits B, A, C, B, C, A, et ainsi de suite.
En règle générale, les contrats dans ces environnements sont relativement courts ou peu fréquents, ce qui signifie que si les travailleurs fabriquent les produits B, C et A cette semaine, ils peuvent fabriquer les produits H, J et K la semaine suivante.
Prenons l'exemple d'un fabricant de boîtes où les travailleurs utilisent du carton découpé pour créer des emballages destinés à l'industrie et à la consommation. Étant donné que beaucoup de ces boîtes sont des modèles différents et nécessitent des procédures variées, les employés assemblent les boîtes sur des postes de travail distincts. Smith Induspac, une entreprise d'emballage multi-matériaux, utilise des instructions de travail numériques à chaque poste de travail pour s'assurer que les bons processus sont suivis à chaque poste.
Compte tenu de la multiplicité des lignes de produits et de la durée relativement courte pendant laquelle les modèles de production sont généralement actifs, les travailleurs ne peuvent pas se souvenir des tenants et aboutissants de chaque processus. C'est pourquoi la normalisation est plus importante que jamais.
Mais comment les entreprises peuvent-elles bénéficier des avantages de la normalisation sans une production prévisible et répétitive ?
Pro conseil : Avec VKS, les entreprises peuvent également transformer chaque instruction en un processus dynamique qui réagit aux exigences spécifiques du bon de travail. Sur la base d'un code de configuration, notre logiciel d'instructions de travail passe à des étapes spécifiques du guide afin que les utilisateurs puissent fabriquer le produit exact demandé dans le bon de travail. Cela permet aux auteurs de créer une instruction de travail qui tient compte des multiples variations de la gamme de produits.
Le travail standard à cycle long se caractérise par des tâches répétitives, mais aussi par un travail occasionnel variable qui complique l'établissement d'une séquence de travail totale ou d'un temps de cycle.
Un exemple simple de ce type de travail standard est la production de produits à grande échelle tels que les avions. La production d'avions peut nécessiter plusieurs équipes de personnes pendant plusieurs mois, tout en dépendant fortement de facteurs tels que le changement d'outils et le transport de pièces entre plusieurs sites, entreprises et départements.
Malgré la variabilité du travail occasionnel et les facteurs qui peuvent sembler incontrôlables dans le cadre d'un travail à cycle long, toute forme de travail standard doit présenter des temps de cycle et des temps de cycle constants.
Il est important de comprendre que si la normalisation est cruciale dans l'atelier, il est également extrêmement important que les chefs d'entreprise prennent le temps de normaliser leurs pratiques. Cela permet non seulement de rationaliser les processus opérationnels, mais aussi de renforcer la façon dont l'entreprise va de l'avant, de mettre en œuvre l'amélioration continue et d'établir la direction opérationnelle d'une entreprise.
Tout changement ou orientation émane de la direction de l'entreprise et devrait idéalement être mis en œuvre dans un cadre structuré. Cela inclut la manière dont les processus sont identifiés, la manière dont les idées sont déployées et la manière dont l'amélioration sera communiquée à la main-d'œuvre.
Si les cadres et les superviseurs ont une idée géniale mais ne la mettent pas en œuvre de manière standardisée ou si les travailleurs ne peuvent pas savoir quelle est la dernière communication, l'entreprise risque de jouer au "téléphone cassé de l'entreprise".
Pour voir le travail de normalisation des processus d'entreprise en action, examinons un scénario dans lequel les dirigeants souhaitent améliorer des processus spécifiques dans l'atelier. Ils peuvent suivre la structure de processus d'entreprise en trois phases ci-dessous tout en employant plusieurs solutions.
Au cours de cette phase, les responsables de la gestion des processus identifient les domaines clés qui doivent être traités et améliorés. Dans le même temps, ils peuvent également consolider plusieurs processus s'ils travaillent à l'établissement d'une nouvelle meilleure pratique.
Pour faciliter la phase de découverte, les entreprises peuvent utiliser les solutions suivantes.
À la fin de la phase de découverte, vous et votre équipe devriez avoir une idée des améliorations que vous aimeriez mettre en œuvre dans l'atelier, ainsi qu'un plan d'action général pour y parvenir.
Le processus doit maintenant être approuvé par tous les acteurs clés, y compris les ingénieurs et les autres membres de l'équipe de direction. Lors de l'amélioration d'un processus, il est souhaitable que d'autres personnes l'examinent avant qu'il ne soit mis en œuvre dans l'atelier. Le processus d'approbation permet de s'assurer qu'il n'y a pas de dépenses de fabrication manquées ou d'incohérences dans le processus.
Cette phase d'approbation peut même être étendue aux travailleurs de l'atelier, car ce sont eux qui ont la connaissance la plus intime du travail à valeur ajoutée.
Pro conseil : Démontrez avec précision le nouveau processus pour approbation en l'intégrant dans un outil de normalisation numérique. Notre logiciel d'instructions de travail comporte un processus d'approbation intégré que les utilisateurs peuvent sélectionner pour s'assurer que chaque instruction de travail n'est mise en œuvre qu'après l'approbation de toutes les parties concernées.
Une fois l'approbation obtenue, il est temps de mettre en œuvre le nouveau processus amélioré dans l'atelier. En règle générale, les entreprises peuvent opter pour la mise en œuvre d'un processus amélioré soit en reformant tous les employés, soit en leur communiquant simplement les changements par le biais de plates-formes d'apprentissage en temps réel.
Si le recyclage des employés peut s'avérer utile dans certains cas, l'amélioration est souvent progressive, ce qui minimise la nécessité d'un recyclage complet à chaque amélioration.
S'ils utilisent un logiciel d'instructions de travail, les auteurs de processus peuvent mettre en place des notifications et des alertes pour informer les opérateurs de changements spécifiques. Celles-ci peuvent apparaître dès que l'opérateur ouvre le guide ou à l'étape spécifique qui a été modifiée.
En outre, les auteurs peuvent programmer le guide de manière à ce que les utilisateurs ne puissent pas continuer au-delà de la notification sans l'approbation du superviseur.
Lire la suite : VKS 6.7 permet aux utilisateurs de réactiver les exigences en matière de formation lors de la mise à jour des modèles d'instructions de travail
Bien que ce processus en trois phases ne soit que le début de la création de votre travail standard, il s'agit d'une bonne structure préliminaire qui vous aidera à améliorer la façon dont vous standardisez les processus dans votre atelier à l'aide des types 1, 2 et 3. Les entreprises peuvent également opter pour une méthodologie d'amélioration allégée telle que DMAIC pour normaliser la manière dont les processus sont améliorés et maintenus.
La réponse à cette question dépend fortement de votre production et des besoins uniques de votre environnement de production, de vos clients et de vos produits. Toutefois, si l'on comprend bien les quatre types de travail standard, chaque processus et opération peut s'inscrire dans une méthode standardisée solide.
Si vous utilisez des outils de normalisation tels qu'un logiciel d'instructions de travail ou des modes opératoires normalisés numériques, il n'a jamais été aussi simple de diriger vos employés tout en mesurant les performances et en contrôlant le processus.