Die 4 Arten von Standardarbeit

Wenn wir von Standardarbeit sprechen, kommen uns wahrscheinlich Vorstellungen von weitgehender Konformität und starrer Wiederholung in den Sinn. Dies kann jedoch dazu führen, dass einige denken, es gäbe nur einen Weg, Standardarbeit umzusetzen.

Aber wussten Sie, dass es 4 verschiedene Arten von Standardarbeit gibt?

Obwohl Standardisierung natürlich bedeutet, dass es einen besten Standardprozess gibt, ist der Begriff der Standardisierung ziemlich weit gefasst, was bedeutet, dass Unternehmen Standardarbeit mit einer Vielzahl unterschiedlicher Standardisierungsmethoden umsetzen können.

Das Verständnis der 4 Arten von Standardarbeit ist äußerst vorteilhaft, da es Unternehmen ermöglicht, ihre Standardisierungsprozesse so zu erweitern, dass sie den spezifischen Anforderungen ihrer Arbeitsumgebung, ihrer Kunden und ihrer Produkte entsprechen.

Die 4 Arten von Standardarbeit sind:

1. Wiederholend
2. Variabel
3. Langer Zyklus
4. Geschäftsprozess

Werfen wir einen detaillierten Blick auf jede Art von Standardarbeit, lernen wir die Strategien und Lösungen kennen, mit denen sie umgesetzt werden können, und entdecken wir die Prozesse, die sich am besten für jede Art von Arbeit eignen.

Warum sollten Sie Arbeit standardisieren?

Doch zunächst sollten wir die Frage beantworten: Was ist der Zweck von Standardarbeit?

Es gibt zwar unzählige Gründe für die Einführung jeglicher Art von Standardarbeit, aber es gibt 3 Antworten, die oft über den Rest hinausgehen.

1. Die unmittelbarste Antwort ist die Einheitlichkeit. Wenn die Arbeiter ein Produkt nach einem einheitlichen Verfahren zusammensetzen, sollte auch jedes Endprodukt gleich sein. Diese Einheitlichkeit hilft den Unternehmen, ihre Gesamtqualität und -konsistenz unmittelbar zu steigern.

2. Gleichermaßen verbessert die Standardisierung die Produktionsgeschwindigkeit. Unternehmen ohne Standardisierung werden wahrscheinlich unterschiedliche Produktionszeiten haben, da es keine festgelegte Standardarbeitsfolge, Zykluszeit oder Taktzeit gibt. Wenn jedoch alle Arbeitnehmer die gleichen Praktiken und Verfahren anwenden, sollten die Produktionszeiten geregelter und schneller werden, unabhängig von den Arbeitnehmern.

3. Standardisierte Prozesse sind ein Kraftpaket für kontinuierliche Verbesserung. Mit einem festgelegten Standard erhalten Unternehmen ein klares Verständnis der genauen Prozesse, die derzeit verwendet werden, und eine klare Grundlage, auf der sie sich verbessern können. Dieser Standard ermöglicht es Unternehmen, Abweichungen vom Standard leicht zu erkennen, schrittweise Verbesserungen vorzunehmen und die Leistung zu stabilisieren.

Standardisierte Arbeit vs. unregelmäßige Arbeit

Stellen wir uns zum Beispiel ein Unternehmen ohne standardisiertes Verfahren vor. Dieses Unternehmen stellt Spielzeugautos her und hat eine erfahrene Gruppe von Mitarbeitern. Im Großen und Ganzen weiß jeder Mitarbeiter, wie man die Autos zusammenbaut. Allerdings hat jeder Arbeiter eine andere Methode, die auf seiner persönlichen Erfahrung und Vorliebe beruht.

In diesem Fall gibt es ein paar Probleme:

• Die Qualität ist unregelmäßig, da viele Prozesse für ein Produkt durchgeführt werden.
• Die Zykluszeiten variieren je nach dem einzelnen Arbeiter.
• Die Verbesserung des Prozesses ist praktisch zum Stillstand gekommen, da es nur sehr wenig bestätigte aktuelle Prozesse gibt, die verbessert werden können.

Nun hat dieses Unternehmen einen Konkurrenten, der einen repetitiven Stil der Standardarbeit eingeführt hat. Das Unternehmen ist in der Lage, die oben genannten Probleme zu umgehen, indem es einfach digitale Arbeitsanweisungen einsetzt, die die Mitarbeiter durch ihre besten Verfahren führen.

• Die Qualität ist gleichbleibend, da die Mitarbeiter jedes Spielzeugauto auf dieselbe Weise herstellen.
• Die Zykluszeiten sind vorhersehbar, da einheitliche Methoden eingesetzt werden.
• Kontinuierliche Verbesserungsinitiativen werden ständig vorangetrieben, weil sie eine solide Vorstellung davon haben, wo sie stehen und einen strukturierten Plan haben, wohin sie gehen wollen.

Während unser erstes Unternehmen vielleicht denkt, dass an seinem Produktionsstil nichts auszusetzen ist, können wir im Vergleich dazu sehen, dass das zweite Unternehmen für zukünftiges Wachstum gerüstet ist, da es eine solide Grundlage hat, von der aus es vorwärts gehen kann.

Die 4 Arten von Standardarbeit

Nachdem wir uns nun mit dem Zweck der Standardarbeit beschäftigt haben, wollen wir nun die 4 Arten der Standardarbeit untersuchen.

Typ 1. Sich wiederholende Arbeit

Die repetitive Arbeit ist die bekannteste Form der Standardarbeit, da sie durch Henry Ford (Vater des Fließbandes) und sein Ford Model T im Jahr 1913 berühmt wurde. In vielerlei Hinsicht war dieser repetitive Stil der Standardarbeit der Beginn der modernen Standardisierungspraktiken.

Henry Ford vereinfachte den 3000-teiligen Montageprozess auf 84 verschiedene Schritte. Anstatt dass die Teams die Autos getrennt voneinander bauten, erhielt jeder Arbeiter eine Aufgabe und wiederholte dann denselben Prozess immer und immer wieder.

Zu dieser Zeit folgten die Ford-Mitarbeiter einem sich wiederholenden Standardarbeitsmodell, bei dem sie einfach den Prozess A.1 wiederholten, während andere Arbeiter in der Reihe den Prozess A.2 wiederholten und so weiter.

Diese neue, sich wiederholende Montagelinie ermöglichte es den Arbeitern, die ihnen zugewiesenen Aufgaben sehr gut zu bewältigen und gleichzeitig die Produktionszeit für ein Auto von 12 Stunden auf 1 Stunde und 33 Minuten zu verkürzen.

Repetitive Standardarbeiten sind ideal für die folgenden Produktionsumgebungen:

• Low-Mix-High-Volume: Das Produkt wird in Massenproduktion hergestellt und weist nur sehr geringe Variationen auf, so dass die Produktion bei einigen wenigen Produkten weitgehend repetitiv ist.
• Push-Fertigung: Das Produkt wird hergestellt, bevor eine explizite Nachfrage auf dem Markt besteht. Da keine explizite Nachfrage besteht, gibt es oft nur sehr wenig Variation, was den Unternehmen die Möglichkeit gibt, mehr repetitive Standardarbeit zu leisten.
• Lineare oder u-förmige Produktionslinien: Das Produkt beginnt an einem Ende des Fließbands mit der Montage, durchläuft mehrere Mitarbeiter und/oder Maschinen und wird am anderen Ende fertiggestellt. Ähnlich wie beim Fließband von Henry Ford wiederholt jeder Arbeiter seine spezifische Aufgabe.

Da die meisten Aufgaben in diesen Umgebungen unveränderlich sind, sind die Zykluszeiten ziemlich konstant und vorhersehbar, so dass die Unternehmen eine gut definierte und strukturierte Produktion aufrechterhalten können, die direkt mit ihrer vordefinierten Taktzeit korreliert.

Typ 2. Variable Arbeit

Im Gegensatz zur Einfachheit der sich wiederholenden Standardarbeit führt die variable Standardarbeit durch Variation ein gewisses Maß an Komplexität ein. Anstatt ein Modell oder Produkt in Serie zu fertigen, können Unternehmen mit variabler Standardarbeit mehrere Produkte und Produktvarianten in einem Arbeitsgang standardisieren.

Bei dieser Art von Standardarbeit kommt es häufiger vor, dass Arbeitnehmer einen größeren Prozentsatz des gesamten Prozesses individuell ausführen. Anstatt beispielsweise die Aufgabe A.3 immer wieder auszuführen, können die Arbeiter die Produkte B, A, C, B, C, A usw. zusammensetzen.

Typischerweise sind die Aufträge in diesen Umgebungen relativ kurz oder unregelmäßig, d. h. während die Arbeitnehmer in dieser Woche die Produkte B, C und A herstellen, können sie in der nächsten Woche die Produkte H, J und K herstellen.

Denken Sie zum Beispiel an einen Schachtelhersteller, in dem Arbeiter aus zugeschnittenem Karton Verpackungen für Industrie und Verbraucher herstellen. Da es sich bei vielen dieser Schachteln um verschiedene Modelle handelt und unterschiedliche Verfahren erforderlich sind, montieren die Mitarbeiter die Schachteln an getrennten Arbeitsplätzen. Smith Induspac, ein Unternehmen, das Verpackungen aus mehreren Materialien herstellt, setzt digitale Arbeitsanweisungen an jedem Arbeitsplatz ein, um sicherzustellen, dass an jedem Arbeitsplatz die richtigen Verfahren befolgt werden.

Bei mehreren Produktlinien und der relativ kurzen Zeitspanne, in der die Produktionsmodelle in der Regel aktiv sind, können sich die Mitarbeiter unmöglich an die Einzelheiten der einzelnen Prozesse erinnern. Aus diesem Grund ist die Standardisierung wichtiger denn je.

Aber wie können Unternehmen die Vorteile der Standardisierung nutzen, ohne dass die Produktion vorhersehbar und repetitiv ist?

Es gibt verschiedene Lösungen und Strategien:

• Gruppieren Sie ähnliche Produkte zusammen: Innerhalb einer variablen Standardarbeit werden alle Produkte oder Produktvarianten ziemlich ähnlich sein, wenn sie im selben Arbeitsbereich hergestellt werden. Auch wenn es optische Unterschiede zwischen den Endprodukten gibt, sollten die Zykluszeiten und Arbeitsabläufe relativ vergleichbar sein - kein Arbeiter sollte in einem Moment eine Schreibtischlampe montieren und im nächsten einen Kühlschrank herstellen!
• Digitale Arbeitsanweisungen: Bei variablen Standardarbeiten ist die Dokumentation der Schlüssel. Erstellen Sie eine bewährte Praxis, machen Sie eine Aufzeichnung, und lassen Sie die Mitarbeiter den Prozess befolgen. Moderne Lösungen wie unsere Software für Arbeitsanweisungen ermöglichen es Unternehmen, schnell eine visuelle und interaktive Best Practice für jeden einzelnen Montageprozess zu erstellen. Die Mitarbeiter müssen sich nicht jede Methode merken, da sie den genauen Ablauf auf einem Bildschirm verfolgen können.

Variable Standardarbeit ist ideal für die folgenden Produktionsumgebungen:

• High-mix low-volume: Der Betrieb produziert mehrere Produkte/Produktvariationen in geringer Stückzahl und zeichnet sich durch kurze Auftragsarbeiten aus, die sich häufig ändern. Diese Unternehmen müssen flexibel auf die Kundennachfrage reagieren können und benötigen eine Standardisierungspraxis, die ihrer Flexibilität entspricht.
• Pull-fertigun: Die Produktion wird erst dann aufgenommen, wenn eine ausdrückliche Nachfrage vom Markt besteht oder wenn ein Vakuum in einem Pufferlager vorhanden ist. Da die Nachfrage bestenfalls unbeständig sein kann, müssen Hersteller, die an der Pull-Fertigung beteiligt sind, Standardisierungspraktiken beibehalten, die auf die Variablen in ihrer Produktion flexibel sind.

Typ 3. Lange Zyklusarbeit

Langzyklische Standardarbeit ist gekennzeichnet durch sich wiederholende Aufgaben, aber auch durch wechselnde Gelegenheitsarbeit, die die Festlegung einer bestimmten Gesamtarbeitsfolge oder Zykluszeit erschwert.

Ein einfaches Beispiel für diese Art von Standardarbeit ist die Produktion von Großserienprodukten wie Flugzeugen. Die Produktion von Flugzeugen kann mehrere Mitarbeiterteams über mehrere Monate hinweg in Anspruch nehmen, wobei Faktoren wie Werkzeugwechsel und der Transport von Teilen zwischen verschiedenen Standorten, Unternehmen und Abteilungen eine große Rolle spielen.

Trotz der variablen Gelegenheitsarbeit und Faktoren, die bei langen Arbeitszyklen außerhalb der Kontrolle zu liegen scheinen, sollte jede Form von Standardarbeit konsistente Zyklus- und Taktzeiten aufweisen.

Es gibt mehrere Lösungen und Strategien, um Langzyklusarbeit zu erreichen

• Isolieren Sie variable und sich wiederholende Prozesse: Identifizieren Sie die Prozesse, die als Standardarbeit vom Typ 1 oder Typ 2 klassifiziert werden können. Diese Identifizierung und Isolierung ermöglicht es bestimmten Teams, sich auf Arbeiten zu konzentrieren, die kontrolliert werden können und von einfacheren Formen der Standardisierung profitieren.
• Schaffen Sie eine Unterstützungsposition für variable Prozesse: Aufbauend auf dem vorherigen Punkt ist es eine gute Idee, die variable Gelegenheitsarbeit zu identifizieren und diese Aufgaben einer Position zuzuweisen. Diese Isolierung ermöglicht es Unternehmen, alle variablen Gelegenheitsarbeiten auf einen Blick zu sehen und sich auf die Verringerung der Verschwendung zu konzentrieren.
• Digitale Arbeitsanweisungen: Mit Hilfe von Echtzeit-Arbeitsanweisungen können Unternehmen Prozesse standardisieren, die in eine der beiden oben genannten Kategorien fallen, unabhängig davon, ob es sich um sich wiederholende Tätigkeiten oder variable Arbeiten handelt.
• SOP Maker: Auch wenn gelegentlich anfallende variable Arbeiten zu dynamisch erscheinen, um einen standardisierten Prozess zu erstellen, gibt es immer Argumente für die Erstellung umfassender SOPs, die den Arbeitnehmern die erforderliche Struktur und das Wissen zur Lösung fortgeschrittener Probleme vermitteln.
• Theorie der SachzwängeTheorie der Sachzwänge: Nutzen Sie die Theory of Constraints, um die Schwachstellen in Ihrer Produktion zu erkennen und zu verstehen, wie Sie die Produktion auf der Grundlage dieser schwachen oder langsamen Variablen maximieren können.

Typ 4. Geschäftsprozessarbeit

Es ist wichtig zu verstehen, dass die Standardisierung zwar in der Produktion von entscheidender Bedeutung ist, dass es aber auch unglaublich wichtig ist, dass sich die Unternehmensleiter die Zeit nehmen, ihre Praktiken ebenfalls zu standardisieren. Dadurch werden nicht nur die Geschäftsprozesse gestrafft, sondern auch die Art und Weise, wie sich das Unternehmen weiterentwickelt, die kontinuierliche Verbesserung umgesetzt und die betriebliche Ausrichtung des Unternehmens festgelegt.

Jede Änderung oder Ausrichtung geht von der Unternehmensführung aus und sollte idealerweise innerhalb eines strukturierten Rahmens umgesetzt werden. Dazu gehört, wie Prozesse identifiziert werden, wie Ideen umgesetzt werden und wie die Verbesserungen an die Belegschaft kommuniziert werden.

Wenn Manager und Vorgesetzte eine tolle Idee haben, diese aber nicht auf standardisierte Weise umsetzen, oder wenn die Mitarbeiter nicht wissen, was die neueste Kommunikation ist, dann riskiert das Unternehmen, "kaputtes Telefon" zu spielen.

Um die Standardisierung von Geschäftsprozessen in der Praxis zu sehen, lassen Sie uns ein Szenario durchspielen, in dem die Unternehmensleitung bestimmte Prozesse in der Fertigung verbessern möchte. Sie können der folgenden 3-Phasen-Geschäftsprozessstruktur folgen und dabei verschiedene Lösungen einsetzen.

Phase 1: Erkundung

In dieser Phase identifizieren die Verantwortlichen für das Prozessmanagement die Schlüsselbereiche, die angegangen und verbessert werden müssen. Gleichzeitig können sie auch mehrere Prozesse konsolidieren, wenn sie an der Einführung einer neuen Best Practice arbeiten.

Zur Unterstützung der Erkundungsphase können Unternehmen die folgenden Lösungen einsetzen.

• Gemba Walks: Gehen Sie in den Betrieb. Schauen Sie sich die Arbeit selbst an und sprechen Sie mit den Mitarbeitern, um deren einzigartige Sichtweise auf Probleme und Erfolge zu erfahren.
• DMS (Daily Management System): Erstellen Sie eine Lean-Strategie, die die betriebliche Leistung mit Hilfe eines fortschrittlichen Auditsystems genau verfolgt.

Am Ende der Erkundungsphase sollten Sie und Ihr Team eine Vorstellung davon haben, welche Verbesserungen Sie im Betrieb umsetzen möchten, und einen allgemeinen Aktionsplan zur Verwirklichung dieser Verbesserungen haben.

Phase 2: Genehmigung

Nun muss der Prozess von allen wichtigen Akteuren, einschließlich der Ingenieure und anderer Mitglieder des Führungsteams, genehmigt werden. Bei der Verbesserung eines Prozesses ist es ratsam, andere Personen zu Wort kommen zu lassen, bevor der Prozess in der Werkstatt umgesetzt wird. Der Genehmigungsprozess stellt sicher, dass keine Fertigungsausgaben oder Unstimmigkeiten innerhalb des Prozesses übersehen werden.

Diese Genehmigungsphase kann sogar auf die Mitarbeiter in der Fertigung ausgedehnt werden, da sie die wertschöpfende Arbeit am besten kennen.

Phase 3: Umsetzung

Sobald die Genehmigung vorliegt, ist es an der Zeit, den neuen, verbesserten Prozess in der Werkstatt zu implementieren. In der Regel können Unternehmen die Implementierung eines verbesserten Prozesses entweder durch eine Umschulung aller Mitarbeiter oder einfach durch die Kommunikation der Änderungen über Echtzeit-Lernplattformen erreichen.

Während eine Umschulung der Mitarbeiter in bestimmten Szenarien sinnvoll sein kann, erfolgt die Verbesserung oft schrittweise, so dass nicht bei jeder Verbesserung eine vollständige Umschulung erforderlich ist.

Bei der Verwendung von Arbeitsanweisungssoftware können Prozessautoren Benachrichtigungen und Warnmeldungen einrichten, um die Mitarbeiter über bestimmte Änderungen zu informieren. Diese können entweder angezeigt werden, sobald der Bediener den Leitfaden öffnet, oder bei dem spezifischen Schritt, der geändert wurde.

Darüber hinaus können die Autoren den Leitfaden so programmieren, dass die Benutzer ohne die Genehmigung des Vorgesetzten nicht über die Benachrichtigung hinaus fortfahren können.

Dieser 3-Phasen-Prozess ist zwar nur der Anfang der Erstellung Ihrer betrieblichen Standardarbeit, aber er ist eine gute vorläufige Struktur, die Ihnen helfen wird, die Standardisierung von Prozessen in Ihrem Betrieb mit den Typen 1, 2 und 3 zu verbessern. Unternehmen können sich auch für eine schlanke Verbesserungsmethodik wie DMAIC entscheiden, um zu standardisieren, wie Prozesse verbessert und gewartet werden.

Welcher Typ von Standardarbeit ist der richtige für Sie?

Die Beantwortung dieser Frage hängt in hohem Maße von Ihrer Produktion und den besonderen Anforderungen Ihrer Produktionsumgebung, Ihrer Kunden und Ihrer Produkte ab. Mit einem klaren Verständnis der 4 Arten von Standardarbeit kann jedoch jeder Prozess und jeder Vorgang in eine starke standardisierte Methode eingeordnet werden.

Wenn Sie Standardisierungstools wie Arbeitsanweisungssoftware oder digitale SOPs verwenden, ist es einfacher als je zuvor, Ihre Mitarbeiter anzuleiten, die Leistung zu messen und den Prozess zu kontrollieren.